Атмосферы спекания и защитные засыпки

Атмосферы спекания и защитные засыпки [c.322]

Однако первый обжиг в засыпке необходимо вести в зависимости от типа массы до 900—1100°С (огневая усадка изделий при этом практически еще не начинается), чтобы изделия приобретали прочность, позволяющую транспортировать их или дополнительно обрабатывать, В качестве засыпки может быть использована ламповая сажа, сгорающая при обжиге, в этом случае обжиг изделий может быть однократным. Второй (окончательный) высокотемпературный обжиг, при котором происходит окончательное спекание, проводится при температуре 1700—1780 °С в печах периодического действия, в туннельных печах на газовом топливе или в конвейерных печах с молибденовыми нагревателями и защитной атмосферой из диссоциированного аммиака. [c.379]

На некоторых заводах [3] прессовки спекают в камерных электрических печах. Защитная атмосфера в этом случае создается за счет засыпки из древесного угля. Надо отметить, что при таком методе спекания наблюдается некоторое науглероживание изделий, однако полученная при этом структура и свойства отвечают техническим требованиям. [c.356]

Спекание заключается в нагреве и выдержке изделии в печи в течение 1—2 ч при температуре, равной 0,6—0,8-температуры плавления основного компонента. Спекание производят в печах самой различной конструкции колпа-ковых, муфельных, конвейерных, вакуумных, печах-ваннах. В первых трех случаях используют специальные защитные атмосферы (водород, диссоциированный аммиак, аргон, азот) или защитные засыпки. Иногда применяют индукционный или контактный нагрев, т. е. непосредственно пропускают ток через спекаемое изделие. [c.115]

Чтобы избежать окисления порошков при спекании, его проводят в защитной атмосфере инертных или восстановительных газов. Иногда эта защитная атмосфера создается путем засыпки спекаемых изделий углеродистым порошком (древесным углем, графитом). Проводят также спекание в вакууме. При этом температура спекания ниже, чем в защитной атмосфере. Время спекания колеблется в широких пределах. Спекание небольших из делий протекает в течение нескольких минут, в то время как. крупные изделия требуют многочасовой выдержки, доходящей иногда до суток и более (в зависимости от размеров изделий,, спекае.мости порошка и других условий). [c.130]

Широко применяют порошковые материалы типа СГдС + 10, 15 или 30% Ni ( соответственно ГК-10, ГК-15 и ГК-30). Исходные порошки карбида хрома и никеля в требуемом количестве смешивают в шаровой вращающейся мельнице в спирте (400 мл/кг смеси) в течение 50 ч. После размола смесь высушивают при 50 °С в течение 1 - 2 ч, просеивают через сетку № 01 и замешивают с 6 %-ным раствором каучука в бензине (500 мл раствора на 1 кг смеси). После подсушки вентилятором в вытяжном шкафу замешанную смесь протирают через сетку № 04, снова подсушивают в течение 0,5 ч и передают на мундштучное формование. Полученные стержни (например, продавленные в матрице диаметром 70 мм через очко диаметром 8 мм при усилии 300 кН) сушат в вентилируемом сушильном шкафу при 50 - 60 °С в течение 25 - 30 ч до полного исчезновения паров бензина, после чего их помещают в графитовый патрон с каналами, диаметр которых на 1 - 2 мм больше диаметра стержня (отверстия с двух сторон закрывают графитовыми пробками), или в графитовую лодочку в засыпку из прокаленного при 1000 °С оксида алюминия. Спекание проводят в печах (например, муфельных) в защитной атмосфере (водород, конвертированный природный газ, диссоциированный аммиак) при 1250-1350 °С и изотермической выдержке 1 ч. Спеченные стержни подвергают внешнему осмотру и контролю твердости, химического и структурного составов. Для качественной наплавки сплав должен иметь гетерогенную структуру (твердый и жесткий каркас из частиц карбида хрома и равномерно распределенную между зернами карбида и вокруг них пластичную никелевую связку), плотность не ниже 5,8 г/см и твер- [c.132]

Спекание можно осуществлять в таких средах, как водород, генераторный газ, природный газ, эндотермический газ (40% Нг 20% Со 40% N2), диссоциированный аммиак с добавками углеводородов, инертные газы, вакуум, или в твердой углеродсодержащей засыпке. При изготовлении изделий из спеченной углеродистой стали трудно сохранить строго заданное содержание углерода в изделии вследствие обезуглероживающего или науглероживающего действия среды. Например, при спекании смеоп железного порошка и графита может выгорать до 30% С и более за счет паров воды в защитной атмосфере и наличия окислов в исходном порошке. Однако при строгом соблюдении режима спекания и выбора соответствующей среды можно получить качественные изделия. Хорошие результаты дает спекание в атмосфере расщепленного аммиака с добавками углеводородов. [c.199]

Во избежание окисления изделий спекание и охлаждение производятся в восстановительной или нейтральной среде (окись углерода, водород, угольная засыпка, соляные ванны, вакуум и т. п.). При пользовании защитной атмосферой во избежание излишнего расхода газа спекание и охлаждение ведутся возможно быстро. Охлаждение проводится обычно в холодильных камерах, охлаждаемых проточной водой. Для спекания применяются электрич. печи сопротивления, индукционные, газовые и нефтяные печи и др. При спекании изделий из тугоплавких металлов применяют также пропускание электрич. тока через спрессованный полуфабрикат. Хорошие результаты дает спекание в печах высокой частоты, обладающее рядом преимуществ. Главные преимущества печей высокой частоты следующие 1) быстрота спекания (5—20 мин. в зависимости от размера изделий) 2) легкость достижения высоких темп-р 8) отсутствие непроизводительных потерь на прогрев материала печи 4) возможность применения для изготовления металлокерамич. изделий более грубых и дешевых порошков. [c.397]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...