Практика восстановления WO3 углеродом

Практика восстановления углеродом [c.78]

Порошкообразный вольфрам можно получить восстановлением его соединений, главным образом WO3, различными восстановителями. Наибольшее распространение в промышленной практике получил метод восстановления WO3 водородом. Восстановление углеродом приводит к насыщению WO3 карбидами, что придает металлу хрупкость и ухудшает обрабатываемость заготовок. [c.414]

Получение железного порошка восстановлением окислов железа имеет большое практическое значение. На практике восстановление окислов железа углеродом проводят при температурах выше 1000° С. В этих условиях преобладающий механизм реакций восстановления заключается в образовании в реакционном пространстве окиси углерода и восстановлении окислов железа с регенерацией окиси углерода по одновременно протекающим реакциям [c.73]

Практика восстановления окислов железа углеродом [c.76]

Практика восстановления вольфрамового ангидрида углеродом [c.103]

В промышленной практике металлические порошки чаще всего получают восстановлением оксидов, галогенидов и других соединений водородом, углеродом или металлами. [c.8]

Вопросам о механизме реакций между газами на катализаторах, между газами и твердыми телами при повышенных температурах, различным реакциям термического разложения и другим твердофазным реакциям, происходящим с изменением массы, с давних пор уделяется большое внимание. Широко распространенными процессами в промышленной практике являются реакции окисления, диссоциации, дегидратации различных материалов, газификации углерода и восстановления руд и окислов. [c.25]

Подобно магнию, из хлоридных и фторидных расплавов получают щелочные металлы и кальций, для восстановления последнего углеродом потребовалась бы температура выше 1800° С (см. рис. 4). Теория и практика электролиза алюминия и магния более подробно описаны в гл. ХУП и XIX. [c.27]

При восстановительных плавках применяют наиболее дешевый восстановитель — углерод, составляющий основную массу каменных углей. Многие металлы представлены в природе сульфидами. В металлургической практике природные сульфиды металлов сначала обычно переводят в окислы, которые затем восстанавливают углеродом. Восстановителем окислов может быть и водород, однако он дорог и взрывоопасен. Водород используют только для восстановления окислов тех металлов (например, вольфрама и молибдена), с которыми углерод [c.22]

Железо также восстанавливается углеродом и растворяется в карбиде хрома. Это облегчает условия восстановления хрома и температура начала восстановления хрома понижается. Однако при этих температурах скорость восстановления хрома очень мала. Чтобы получить приемлемые для практики скорости восстановления, а также достаточно жидкоподвижный шлак, процесс ведут так, чтобы температура металла была 1650° С, а шлака 1750— 1800° С. В результате образуется карбид хрома и железа с теоретическим содержанием углерода 8,7%. Все это приводит к тому, что при использовании углерода в качестве восстановителя феррохром получается с высоким содержанием углерода. В процессе плавки частично восстанавливается кремний, так что содержание кремния в феррохроме доходит до 2—5%. Степень восстановления кремния зависит главным образом от температуры и активности кремнезема в шлаке. В феррохром переходит также часть фосфора и серы, вносимых с шихтой. Готовый углеродистый феррохром разливают в плоские изложницы. При этом слиток получается толщиной до 200 мм, что облегчает разделку сплава. [c.402]

Многочисленные исследования отходящих газов при восстановлении сульфата углем показывают лишь очень небольшое содержание свободной СО, главная же масса их состоит из СОг[ ]. На практике для восстановления приходится брать значительно больше угля, чем это требуется по теории (обычно сульфат и уголь берут в отношении от 2,5 1 до 3 1), вследствие того, что помимо реакции (1) СО2 действует на углерод смеси по схеме [c.316]

В табл. 2 даны тепловые балансы для шести случаев практики с указанными условиями работы печи и подсчитанными кпд тепла и углерода, I — Кливлендские печи (Англия), по данным Белла дают литейный чугун с 8% Si и 1,4% Р высокий расход тепла объясняется значительной затратой на восстановление и на нагрев шлака использование тепла хорошее. [c.494]

На образование ЗОз в топке оказывает влияние избыток воздуха н температура горения. Повышение избытка воздуха всегда увеличивает образование ЗОз, а снижение его ослабляет этот процесс. Практика показывает, что при появлении черного дыма (т. е. обычно при недостатке воздуха) точка росы резко снижается, что свидетельствует о значительном уменьшении образованпя ЗОз в продуктах горения. Правда, возможно, что снижение точкп росы при появлении черного дыма частично объясняется адсорбцией SO3 частицами углерода, имеющими в виде дыма огромную активную поверхность. Не исключено также, что понижение количества ЗОз в газах при появлении черного дыма частично происходит за счет восстановления ЗОз в ЗО2 углеродом или окисью углерода (СО), появляющимися при неполном горении. [c.114]

Промышленные способы производства меднобериллиевых сплавов разработаны и запатентованы Сойером и Кьеллгреиом 151, а также Гахаганом 191. ГИ процессы состоят из аналогичных операций и основаны на восстановлении окиси бериллия углем в присутствии меди образующиеся при этом в виде побочных продуктов дроссы и скрап возвращаются в процесс. Реакционную смесь загружают в электрическую дуговую печь с рабочей температурой 1800—2000 . При этой температуре окись бериллия восстанавливается углем, а в качестве побочного продукта выделяется окись углерода. Реакция сопровождается также образованием карбида бериллия, особенно заметном при увеличении содержания бериллия в получаемом медном сплаве. Практика показала, что самые лучшие выходы достигаются в тех случаях, когда образуется сплав с 4—4.25% бериллия. При более высоком его содержании образуется слишком много карбида бериллия, а при более низком снижается производительность печи. [c.56]

Наиболее распространенным в мировой практике способом производства ферровольфрама является восстановление оксидов концентрата углеродом, при котором сплав наплавляют в электропечи на блок , извлекаемый из нее в твердом состоянии [27]. Для ведения процесса используют две печи расход электроэнергии велпк при низком извлечении вольфрама. Для получения более чистого сплава иногда [36] используют два передела выплавку передельного сплава и его дальнейшее рафинирование, что повышает стоимость сплава и увеличивает потери вольфрама. Кроме того, часть сплава, особенно края п ннз блока, оказывается загрязненной шлаком и имеет повышенное содержание углерода. Подготовка плавильных шахт, дробление блока и сортировка сплава связаны с дополнительными потерями вольфрама и значительными затратами ручного труда. Все это делает такой процесс менее экономичным по сравнению с применяемым в СССР способом плавки с вычерпыванием сплава. По этому способу плавку ведут в трехфазных печах с вращающейся ванной мощностью 3500 кВА при рабочем напряжении 187 В. Частота вращения ванны печи — один оборот за /з ч. Печь для производства ферровольфрама футеруют магнезиальным кирпичом. В дальнейшем в печи образуется гарнисаж — металлическая чаша из высо- [c.258]

Применение синтетических атмосфер на основе азота позволяет улучшить условия спекания. Добавление водорода к азоту атмосферы приводит. к неоднородному распределению углерода. Этот эффект увеличивается по мере увеличения содержания водорода в атмосфере. Обезуглероживание может быть вызвано образованием метана в печи или восстановлением оксидов с образованием паров воды, которые будут способствовать обезуглероживанию. Добавление метана или монооксида углерода эффективно нейтрализует обезуглероживание при низком содержании водорода в атмосфере (менее 5 %). В практике спекания для производства атмосфер заданного состава используют промышленные газоприготовительные установки. [c.96]

В зарубежной практике реакторы для гидрометаллургии цветных металлов изготовляются биметаллическими [1]. В качестве кислотостойкого слоя применяется низкоуглеродистая сталь 316 ЕЬС, содержащая 16—18% Сг, 10—14% N1, 2—3% Мо и 0,02—0,03% С. Она рекомендуется для изготовления реакторов кислотного вышелачивания природных и искусственных пирротинов [2], аммиачного выщелачивания сульфидных концентратов [1], восстановления меди, никеля и кобальта водородом и окисью углерода из слабокислых [3] и аммиачных растворов [1]. В гидрометаллургии цветных металлов в зарубежной практике используется также и титан [4]. [c.62]

С 1954 г. запорожский завод ввел в шихту отходы графити-ровочного передела Днепровского электродного завода. Эти отходы содержат 24—40% карборунда 19—44% свободного углерода 0,6—1,4% РеаОз 0,7—0,9% АЬОз 0,3—0,9% извести. Практика показала выгодность использования отходов графити-зации не только вследствие их дешевизны, но и как материала, содержащего восстановленный, хотя и связанный кремний в результате был достигнут наиболее низкий удельный расход энергии — уже за 1955 г. в среднем 4444 квт-ч/т. Другой завод, при наличии в отходах графитизации 40—50% SI , расходовал на тонну 45%-ного ферросилиция по 4200 квт-ч/т. Отходы графитизации могут содержать до 60% Si при 23% SIO2 [92]. [c.108]

В промышленной практике наибольшее распространение получили методы восстановления окислов (как природных, так и искусственно полученных), галогени-дов и других соединений при использовании в качестве восстановителей водорода, углерода или более активных металлов. [c.56]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...