Отходы графитизации

Отмечается [118], что применение в качестве восстановителя смеси полукокса и отходов графитизации в отношении 70 30 при использовании оборотного шлака обеспечивает стабильное получение сплава, содержащего 0,025 % С, с высокими технико-экономическими показателями. Содержание углерода в сплаве снижается по мере увеличения в нем содержания кремния и продолжительности выдержки сплава в ковше, так как карбид кремния нерастворим в ферросиликохроме и постепенно всплывает из сплава. Снижение содержания углерода обычно достигается достаточной выдержкой сплава в ковше ( 1,5 ч) перед разливкой, в том числе в термостате, реже дополнительной обработкой сплава высокоизвестковым шлаком, а также смесью железной руды, извести, песка и плавикового шпата. [c.215]

Затраты на основные материалы, включая электродную массу и арматуру электродов, и электроэнергию для плавки на запорожском заводе оказываются на 10—12% меньше, чем на кузнецком и челябинском, в результате употребления значительных количеств недорогих отходов графитизации соседнего электродного завода. На челябинском заводе в шихту подобных отходов вводят в 7 раз меньше, а на кузнецком не вводят совсем. Кузнецкий завод, в свою очередь, на электроэнергию и электроды расходует средств на 2,6% меньше челябинского завода, что говорит о лучшей технологии и лучшем контроле электродного хозяйства. [c.244]

С 1954 г. запорожский завод ввел в шихту отходы графити-ровочного передела Днепровского электродного завода. Эти отходы содержат 24—40% карборунда 19—44% свободного углерода 0,6—1,4% РеаОз 0,7—0,9% АЬОз 0,3—0,9% извести. Практика показала выгодность использования отходов графити-зации не только вследствие их дешевизны, но и как материала, содержащего восстановленный, хотя и связанный кремний в результате был достигнут наиболее низкий удельный расход энергии — уже за 1955 г. в среднем 4444 квт-ч/т. Другой завод, при наличии в отходах графитизации 40—50% SI , расходовал на тонну 45%-ного ферросилиция по 4200 квт-ч/т. Отходы графитизации могут содержать до 60% Si при 23% SIO2 [92]. [c.108]

Выгодность применения отходов графитизации зависит от содержания в них карборунда. Опыты применения бедных карборундом отходов графитизации Челябинского электродного завода при выплавке 45%-ного ферросилиция в 1955 г. дали следующие результаты по удельному расходу энергии на базу без употребления отходов — 5054—ЫЪО квт-ч/т, при введении [c.108]

Выяснено, что ири выплавке 75%-ного ферросилиция, когда вводится мало железа, разрушающего карборунд, использование углерода и кремния отходов графитизации падает до 30— 40% против 80—90% при выплавке 45%-ного ферросилиция. Но, как выше сказано, отходы оправдывают себя при замене в шихте кокса полукоксом. На некоторых заводах в качестве восстановителя применяют древесные отходы [94]. В марте 1956 г. на печи челябинского завода, выплавлявшей 45%-ный [c.108]

Если принять 1 х.р=0>87 (баланс ]МЬ 4), то обш будет равно 70%, что соответствует расходу 4300 квт-ч/т сплава. Чтэ такой расход практически достижим, показывают данные балансов и ряд других фактов на Челябинском заводе ферросплавов в 1946 г. среднегодовой расход энергии составил 4554/свг-ч/г, на кузнецком заводе за 1948 г. — 4660 квт-ч/т, а на запорожском заводе в 1955 г. (с применением отходов графитизации электродного производства) расход энергии составлял 4444 квт-ч/г 45%-ного ферросилиция. [c.218]

Рис. 4.10. Зависимость концевтрации горючих в слое от коэффициента подачи воэдуха [76] 1,2 — расчеты по уравиениды (4.48), (4.49) и (4.50) для отходов печей графитизации при ы = 0,8 м/с, 7 к.с 1243 К и бородинского угля (с учетом дробления) при Гц.с = И23 К, щ = = 1,6 м/с

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...