Контроль правильности заточки

Режущая кромка для стандартных сверл выполняется прямолинейной, что облегчает контроль правильности заточки сверла. [c.374]

КОНТРОЛЬ ПРАВИЛЬНОСТИ ЗАТОЧКИ [c.269]

Рис. 33. Контроль правильности заточки сверла шаблоном

Угол наклона поперечной кромки if взаимосвязан с задними углами и служит для контроля правильности заточки. Его примерное значение 55°. [c.63]

Для определения угла при вершине, угла перемычки, размеров режущих кромок пользуются различными шаблонами. На фиг. 43 приведены три шаблона для контроля правильности заточки сверла, [c.59]

Контроль правильности заточки резцов осуществляется с помощью универсальных или специальных угломеров, а также с помощью простых угловых шаблонов. [c.32]

Для получения весьма часто применяемого угла наклона побочного лезвия в 55°, на к-рый рассчитаны обычно калибры для контроля правильности заточки С., надлежит (при 9 =58°) сделать угол у =23°36 при этих условиях [c.132]

Рис. 137. Контроль правильности заточки сверл при помощи шаблона а — для проверки угла 2ср и длины режущих кромок б — для проверки угла ф.

Рис. 83. Контроль правильности заточки сверл при помощи шаблона

К искажению профиля нарезаемого колеса могут привести и другие погрешности заточки червячной фрезы, такие как отклонение шага винтовых канавок (угла подъема) и отклонение окружного шага расположения режущих канавок. Поэтому вопросы организации правильной заточки и контроля инструмента после заточки являются одним из основных условий обеспечения необходимого качества зубчатых колес в условиях тяжелого машиностроения. [c.385]

При изготовлении разнообразных деталей типа валов базой для крепления заготовки при обтачивании, нарезании резьбы, шлифовании, нарезании шлицев, контроля правильности изготовления детали служат центровые отверстия. Эти отверстия также являются базами при выполнении ремонта (обтачиванием), например, таких деталей, как оси транспортных машин. Кроме того, их используют не только при обработке сверл, зенкеров, метчиков и т. д., но и для проверки заточки и переточки режущих инструментов. Поэтому центровые отверстия следует выполнять Еесь ла тщательно в соответствии с требованиями ГОСТ 14034—74. [c.80]

Измерение зубчатых колес по всем приведенным в ГОСТе параметрам является необязательным. ГОСТом установлены взаимно заменяющиеся комплексы достаточного наименьшего количества элементов зубчатого колеса, подлежащих выборочному, постоянному или периодическому контролю. Кроме того, оговорено, что каждый установленный комплекс показателей точности, используемый при контроле зубчатых колес и передач, является равноправным. Контролю подвергают только некоторые элементы, важные с точки зрения эксплуатации- зубчатого колеса, или же элементы, точность изготовления которых вызывает сомнение. Таким образом, измерение зубчатых колес производят, чтобы 1) обеспечить эксплуатационные требования, предъявляемые со стороны потребителя, и 2) проверить правильность процесса изготовления зубчатых колес (правильная настройка станка, заточка инструмента, правильная установка заготовки на станке и др.). В первом случае производится окончательный контроль (готовых зубчатых колес), при котором выявляют эксплуатационные показатели кинематическую точность, плавность работы, контакт боковых поверхностей зубьев колес, шумовые явления , сопровождающие процесс работы колес. [c.131]

Направление зубьев. Развертки снабжаются зубьями прямыми параллельными или наклонными к оси, а также и винтовыми последние обеспечивают большую чистоту обрабатываемой поверхности и большую стойкость. Развертка с прямыми и наклонными зубьями при правильной конструкции дает отверстие, вполне удовлетворительное по точности и качеству обработки. Изготовление, заточка и контроль таких разверток значительно проще, чем разверток с винтовыми зубьями. Для обработки отверстий с продольными [c.465]

Заточка. На машиностроительных заводах организована централизованная заточка всего режущего инструмента. Это обеспечивает правильную, производительную заточку и контроль качества поступающего на рабочие места инструмента. [c.266]

Правильность углов затачиваемых резцов проверяют с помощью угломерных приборов и специальных шаблонов. Наиболее простой способ контроля заточки углов — проверка шаблоном, имеющим вырез с различными углами. [c.269]

Принудительная смена режущего инструмента, его централизованная качественная заточка и переточка, работа с требуемыми режимами и использованием надлежащих смазывающе-охлаждающих средств, восстановление и использование износившегося инструмента, бережное его хранение являются средствами уменьшения расходов на содержание режущего инструмента. Правильный выбор методов и средств контроля сокращает расходы на амортизацию. Соблюдение условий правильной эксплуатации уменьшает расходы на содержание измерительного инструмента. [c.315]

При Ь = О острие микрометра Б должно лежать в плоскости, проходящей через середину паза под кулачки. Шкала микрометра Б в этом случае должна показывать размер Ql . Для проверки правильности установки микрометра пользуются эталоном (фиг. 35). При контроле заточки гребенок показание микрометра А = С и микрометра = Ql + 6. [c.589]

Излом сверл происходит также при сверлении глухих отверстий вследствие забивания канавок стружкой, а также вследствие эксцентричной нагрузки во время выхода сверла на поверхность, не перпендикулярную к его оси. Все это указывает, насколько необходим тш,ательный контроль правки сверл и правильности их заточки. Заточку, как уже было указано, необходимо производить на станках или в приспособлениях, а не вручную. [c.361]

Инструментально-раздаточные кладовые осуществляют выдачу инструмента рабочим, пополнение установленного оборотного фонда инструмента за счёт получения его из ЦИС, своевременную передачу инструмента в ремонт и заточку, сдачу отработавшего и ненужного цеху инструмента, контроль за правильным содержанием и использованием инструмента в эксплоатации, оформление актов на списание в расход поломанного, изношенного и утерянного инструмента, выявление потребности в инструменте и составление ежемесячных заявок ЦИС. [c.201]

Заточка производится с осхавлением на боковых сторонах профиля небольшой ленточки (0,05—0,10 мм), которая служит для контроля правильности заточки и повышает стойкость кромки. Допускается отклонение [c.421]

Проверка правильности углов затачиваемого резца. Наиболее простой способ контроля заточки углов — это проверка шаблоном. Вырезами шаблона проверяют угол заострения (рис. 27, а), а его боковыми гранями, скошенными под углом 6—12°,— задний угол резца (рис. 27,6). Для контроля резец и шаблон устанавливают на плиту и прижимают заднюю поверхность резца к боковой грани шаблона. Отсутствие просзета между ними говорит о правильности заточки задней поверхности и, следовательно, заднего угла. [c.36]

Высокая шероховатость поверхности зубьев и низкая стойкость резцов являются результатом несвоевременной или неправильной заточки резцовых головок, а также плохого контроля после заточки. Резцы в резцовых головках затачивают по передней поверхности. Угол зацепления и диаметр расположения режущих кромок резцов после заточки остаются постоянными. Для заточки резцовых головок рекомендуется применять элек-трокорундовые тарельчатые шлифовальные круги на керамической связке, Э98—6СМ 18К5 (ГОСТ 4785—64) наружный диаметр 305 мм, окружная скорость 20 м сек. Алмаз восьмигранной формы и весом 0,4—0,5 карата. Точность расположения алмаза в державке при вращении не более 0,05 мм на оборот алмаз необходимо периодически повертывать и применять обильное охлаждение при правке. На заточном станке мод. 13А фирмы Глисон державку с алмазом автоматически повертывают после каждого цикла правки приблизительно на 9,2° при правильной заточке шероховатость на передней поверхности резца должна соответствовать 9-му классу чистоты. [c.60]

Процесс доводки резцов на станках такой же, что и в приспособлениях. В том и другом случае направление вращения диска при доводке резцов должно быть обратным направлению вращения шлифовального круга. Доводку выполняют алмазными кругами зернистостью А5, А4, АМ40, АМ28, АМ20, связка органическая, концентрация 25 и 50%. Правильность углов затачиваемого резца проверяют специальными шаблонами и резцовым угломером. Наиболее простой способ контроля заточки углов — это проверка шаблоном, имеющим вырезы с различными углами. Для контроля шаблон накладывают на резец или устанавливают на плиту и смотрят на свет (рис. 99). Отсутствие просвета между гранями резца и шаблоном указывает на правильность заточки углов резца. Резцовым угломером измеряют передний и задний углы. [c.203]

Развёртки снабжаются прямыми или винтовыми зубьями. Винтовые зубья обеспечивают ббльшую чистоту обрабатываемой поверхности и ббльшую стойкость. Развёртки с прямыми зубьями при правильной конструкции дают отверстие, вполне удовлетворительное по точности и качеству поверхности. Изготовление, заточка и контроль прямозубых развёрток значительно проще, чем развёрток с винтовыми зубьями. Обработку отверстий с продольными канавками или прерывающихся по длине рекомендуется производить развёртками с винтовыми зубьями. Направление винтовых зубьев делается обратным направлению вращения для предупреждения самозатягивання и заедания развёртки, а также выхода её хвоста из шпинделя. Угол наклона канавки выбирают в зависимости от обрабатываемого материала для серого чугуна и твёрдой стали 7—8°, для ковкого чугуна и стали 12—20°, для алюминия и лёгких сплавов 35—45°, для котельных развёрток 25-30°. [c.347]

Зуб на режущей части затачивается или доостра, или с оставлением небольшой ленточки шириной 0,03—0,05 мм с целью облегчения контроля биения зубьев на режущей части. Для зенкеров из быстрорежущей стали, и в особенности для твердосплавных, биение главных режущих кромок имеет большое значение для правильной работы инстрз/мента. Величина биения, измеряемая по нормали к главной режущей кромке, не должна превышать 0,05—0,06 лш. Поэтому для облегчения контроля биения оставляют незаточенной минимально возможную ленточку (0,03—0,05 мм), так как при полной заточке возможно занижение одного или нескольких зубьев. [c.438]

Контроль резцов заключается в проверке правильности геометрических параметров резпа, а также качества доводки режущих кромок. Наиболее простои спо об контроля заточки углов — это проверка шаблоном (рнс. 76, а). Шаблоном проверяют угол заострения, а его боковыми гранями, скошенными под углом 6. .. 12°, задний угол резца. Для контроля резец и шаблон устанавливают на плиту и прижиг.шот заднюю поверхность резца к боковой грани шаблона. Отсутствие просвета между ними говорит [c.133]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...