Продолжительность жизни образца

Лишь в одном случае удалось найти трещину нрн испытании на третьем рен<име (при нагрузке изгиба 6 кгс/мм ) за 0 мин до разрушения. Последняя проверка этого участка была сделана за полтора часа до появления трещины. Переносить результаты испытаний образцов на крупногабаритные детали больших размеров не следует. Дальнейшие исследования образцов с концентраторами при асимметричной циклической нагрузке позволили установить, что с увеличением числа циклов до разрушения отмечается тенденция к сокращению продолжительности жизни образцов. [c.163]

Опыт показывает, что если зависимость a = a t), где а—уровень напряжений, а < —соответствующая ему продолжительность жизни образца, изобразить в логарифмических координатах, то соответствующий график приобретет форму, показанную на рис. 8.38. Верхней прямой соответствует вязкое разрушение, а нижней — хрупкое. Промежуточный криволинейный участок соответствует смешанному характеру разрушения. [c.584]

Продолжительность жизни образца 581 [c.827]

При массовых испытаниях показателем склонности сплава к коррозионному растрескиванию обычно служит время до разрушения образца или условно средняя продолжительность жизни образца. С помощью среднего [c.69]

При массовых коррозионных испытаниях показателем коррозии обычно служит время до разрушения образца или, как иногда говорят, средняя продолжительность жизни образца. Результаты испытания выражают при этом обычно в виде кривых зависимости средней продолжительности жизни образцов от температуры закалки, отпуска, напряжений и т. д. Кривые можно изобразить и в полулогарифмических координатах. Если образцы за данный промежуток времени, принятый в испытаниях за основу, не растрескались, полезно проверить, произошло ли в результате воздействия коррозионной среды изменение механических свойств (аь и б). [c.294]

Исходя из данных табл. 27, можно утверждать, что, например, из двух температур 350 и 500° С наиболее благоприятна последняя. Что же касается температур 300 и 450° С, то без дополнительного анализа отдать предпочтение какой-либо из них трудно. Обычно определяют среднюю продолжительность жизни образцов и на основании этой цифры судят о склонности сплава к коррозионному растрескиванию. [c.295]

ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ жизни ОБРАЗЦОВ, ИСПЫТАННЫХ НА СКЛОННОСТЬ к КОРРОЗИОННОМУ РАСТРЕСКИВАНИЮ, СУТКИ [c.296]

При массовых коррозионных испытаниях показателем склонности к коррозии под напряжением обычно служит средняя продолжительность испытаний образца до его разрушения. Результаты испытания выражают при этом обычно в виде зависимостей средней продолжительности жизни образцов от режимов термообработки (температуры закалки, отпуска), величины напряжений и т. д. [c.43]

При увеличении диаметра образца число циклов для выявления предела выносливости значительно возрастает, достигая (для диаметров 50—150 и более мм) нескольких десятков или даже сотен миллионов циклов. В этом случае часто можно ограничиться определением сравнительной условной величины предела выносливости, база которого устанавливается по гарантированному сроку службы детали или конструкции, выраженному числом циклов. Например, средняя продолжительность жизни составляет для оси подвижного состава железных дорог 450-10 циклов для вала турбины 15-10 для железнодорожного моста 2-10 циклов. [c.109]

Продолжительности последняя часть жизни образца характеризуется нестабильной стадией разрушения. [c.585]

А. Я. Рублевым разработаны ультразвуковая и индукционная установки для определения продолжительности жизни образцов с трещинами. Основой индукционной установки является дефектоскоп ДНМ-500 с датчиком, вставляющимся в отверстие концентратора. Обе установки обеспечивали выявление трещины усталости практически одновременно. Площадь трещин составляла 0,195—0,4 мм , а протяженность 0,3—0,4 мм. Вероятность сохранения работоспособности образцов с трещиной колебалась от 14 до 42%. Этими исследованиями было установлено, что поверхностный наклеп шариками образцов из высокопрочных сплавов В93, В95 увеличивает их долговечность. Так, после проведения наклепа число циклов до образования трещин возрастает с 16,4-Ю до 40,9-10 , в то время как число циклов до разрушения образца с трещиной увеличивается с 5,3-Ю до 7,5-10 циклов. У наклепанных образцов меньшая скорость роста трещины в начальный период, причем довольно длительный период по числу циклов (3,5 10 циклов) она почти постоянна, в то время как у ненаклепанных образцов трещина усталости после возникновения начинает расти со все возрастающей скоростью. Наклеп перед анодированием резко увеличивает долговечность образцов за счет удлинения периода до образования трещин таким образом, что общая долговечность наклепанных и анодированных образцов возрастает в 6,5 раза по сравнению с ненаклепанными (с 5,9 10 до 38,7- 10 циклов) и превосходит долговечность исходных фрезерованных (наклепанных и неанодированных) образцов. [c.164]

Вязкое разрушение ) при растяжении стержня постоянной нагрузкой в условиях ползучести. В 1953 г. появилась работа Н. Дж. Хоффа ). В ней автор приводит результаты произведен- ного им исследования поведения растягиваемого образца в виде круглого цилиндрического стержня, выполненного из вязкоупругого материала. Автор проанализировал два вопроса — определил продолжительность жизни образца и изучил форму образца в районе шейки ). Нас здесь будет интересовать лишь первый из этих вопросов. При равномерном распределении на торцах сил, растягивающих стержень, материал последнего находится в однородном линейном напряженном состоянии. Автор опускает [c.581]

Из двух подробно рассмотренных задач — растяжение стержня н действие внутреннего давления на тонкостенную трубу —остановимся на первой из них, как на более простой и позволяющей произвести сопоставление с решением Хос а. Закон ползучести принят в такой же форме, как у Хоффа. Учитывая принятую гипотезу о независимости хрупкого трещинообразования от ползучести, можно определить продолжительность жизни образца при отсутствии ползучести (вследствие чего F = Fq) и чисто хрупком разрушении . Из (8.62) имеем [c.586]

Очень тщательные исследования прочности железнодорожных осей были проведены в Германии А. Вёлером (1819—1914 гг.). Для испытаний железнодорожных осей на усталость он сконструировал и применил специальную машину (рис. 1). Машина работала только со скоростью 15 оборотов в минуту. Позднее, для того чтобы увеличить скорость испытания, А. Вёлер сконструировал подобную машину для испытания меньших образцов. Непосредственными испытаниями он доказал, что острые углы уменьшают продолжительность жизни образцов и что условия работы могут быть улучшены [c.663]

Склонность к растрескиванию под напряжением, кроме того, в значительной степени определяется условиями испытания. Так, при испытании сварных соединений сплава А1—4,5% гп—1,8% Mg—0,6% Мп—0,17% Хг при переменном погружении в 3%-ный раствор КаС1 продолжительность жизни образцов в среднем составляет 7—10 суток, в атмосферных условиях при средней влажности (не выше 70%) такие же образцы простояли 30—40 суток, а в нейтральной среде (аргон) — более 60 суток без разрушения [18, с. 120]. [c.180]

В последнее время Филд и Феннер получили достоверные доказательства увеличения разрушения при совместном действии усталости и фреттинга. Их прибор состоит из специальной машины, в которой плоский образец с параллельными сторонами подвергается переменным напряжениям, соизмеримыми с сопротивлением разрыва. Фреттинг может осуществляться при помощи двух мостовидных скоб (зажимов), которые прижимаются к образцу. В присутствии скоб продолжительность жизни образца до разрыва значительно уменьшается, указывая на то, что фреттинг может значительно увеличивать разрушение, вызываемое усталостью. Удаление скоб по истечении времени, превышающего Ув времени до разрыва, определенного в опытах без скоб, не вызывает увеличения продолжительности жизни образца, что указывает на то, что вредный эффект фреттинга возникает в начальной стадии, когда еще существует контакт металл—металл, и до того как образовались окисные осколки . Последующие опыты с неметаллическими скобами (окись алюминия в смоле и канифоли) показали значительное разрушение за счет фреттинга, но малое уменьшение усталостной прочности [19]. [c.684]

В деревенском воздухе однослойное покрытие давало хорошую защиту в течение 3% лет, тогда как в Лондоне необходимо применять по меньшей мере двухслойные покрытия для обеспечения сносной продолжительности жизни покрытия. Атмосфера крыши Кембриджской лаборатории обнаружила высокую коррозионную активность зимой, но не летом. Морской воздух безусловно менее коррозионно активен по сравнению с лондонской атмосферой. На газовом заводе образцы покрылись тонкой угольной пылью и, неожиданно, коррозионное воздействие на них оказалось незначительным вероятно, угольная пыль способствовала большой сухост и образцов. [c.753]

Примечание. Пользование транспортным средством в случаях, предусмотренных подпунктами г и д пункта 12 настоящих Правил, в соответствии с действующим законодательством производится без оплаты. Работники милиции, государственной лесной охраны, дружинники, общественные автоинспекторы и внештатные сотрудники Госавтоинспекции, воспользовавшиеся транспортным средством, должны по требованию водителя выдать ему справку или сделать запись в путевом листе с указанием продолжительности поездк , пройденного расстояния, своей фамилии, должности, номера удостоверения, наименования своей организации), а медицинские работники, использовавшие транспортное средство для проезда к больному в случаях, угрожающих его жизни, или для транспортировки больного в ближайшее лечебно-профилактическое учреждение,— выдать талон установленного образца. [c.130]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...