Станки для подгонки деталей машин

Резьбовые соединения широко распространены в машиностроении (в большинстве современных машин свыше 60% всех деталей имеют резьбу). Они применяются для разъемного соединения деталей машин (крепежные резьбы), для точных пере-меш,ений в измерительных приборах и металлорежущих станках (преимущественно трапецеидальная резьба), для преобразования вращательного движения в прямолинейное в прессах и домкратах (упорная резьба), для герметичных соединений трубопроводов (трубные цилиндрическая и коническая резьбы) и т. д. Эксплуатационные требования к резьбам зависят от назначения резьбовых соединений. Для крепежных резьб общего применения главное значение имеет прочность соединений и сохранение плотности (нераскрытия) стыка в процессе длительной эксплуатации для резьб, применяемых для точных перемещений (резьбы ходовых винтов, микрометрических пар и др.), важнейшее значение имеет высокая точность параметров винтовой пары для трубных и конических резьб главное требование — обеспечение герметичности соединений и т. д. Требование свинчиваемости без подгонки независимо изготовленных резьбовых деталей при сохранении эксплуатационных качеств соединений является общим для всех резьб. [c.271]

Автоматические станочные линии выполняют операции, необходимые для полного изготовления сложных и трудоемких деталей черновую и чистовую обработку поверхностей резанием, окончательную (отделочную) обработку наиболее ответственных поверхностей, проверку точности размеров и формы, а также параметров шероховатости поверхностей, проверку герметичности, физико-механических свойств, термическую обработку, подгонку по массе, балансировку, сборку, мойку, консервацию и упаковку. Вхе более широко применяются автоматические системы, включающие машины для получения заготовок, многопозиционные станки с участками станочных линий сблокированного типа, сборочное оборудование, контрольные автоматы и др. [c.7]

Для применения в механических цехах станков с ЧПУ осуществляются мероприятия по совершенствованию технологии, подготовки к разметке заготовок. Особенно тщательно разрабатываются процессы изготовления базовых и корпусных деталей, поскольку у большинства машин (особенно металлорежущих станков) указанные детали определяют выходные параметры и конечную точность станков. Например, литые и сварные заготовки базовых и корпусных деталей до подачи в механический цех должны пройти обрубку и очистку, подгонку контуров сопрягаемых деталей, грунтовку и окраску. [c.308]

Детали современных машин и приборов в условиях массового и серийного производства изготовляют взаимозаменяемыми, т. е. выполняют с таким расчетом, чтобы при сборке любая деталь могла быть соединена с сопрягаемыми с ней деталями без дополнительной обработки или подгонки по месту. Но изготовить несколько деталей по одному и тому же размеру невозможно в силу ряда причин, например неточности станков, износа режущего инструмента, а также измерительного инструмента и т. п. Пределы, в которых может происходить рассеивание заданного размера без нарушения взаимозаменяемости, задаются на чертежах. [c.224]

Взаимозаменяемостью деталей называется такое их свойство, при наличии которого сборка станка, машины и пр. происходит без какой-либо подгонки или подбора деталей, причем посадка, требующаяся в каждом отдельном сопряжении, получается именно такой, какой она должна быть в данном сопряжении. [c.101]

В современном машиностроении детали машин должны изготовлять так, чтобы сборка изделий и их составных частей производилась без подгонки одной детали к другой. Одинаковые детали должны быть взаимозаменяемыми. Только при этом условии возможно производить сборку машин поточным методом. Но идеально точно обработать деталь невозможно из-за неточности станков, на которых обрабатывают детали, неточности измерительных инструментов, несовершенства органов чувств. Для того чтобы детали удовлетворяли требованиям взаимозаменяемости, необходимо на чертежах указывать допустимые отклонения от номинальных размеров для данного вида соединения. [c.202]

Наладка оборудования состоит из подгонки и взаимного согласования всех узлов и механизмов после их сборки и монтажа, установки цикла и режимов обработки, настройки движе ния рабочих органов, пробного пуска и контроля первых деталей, окончательной поднастройки положения упоров или губок контрольно-измерительных устройств, в результате чего технологические (станок, моечная машина и т. д.) или транспортные (транспортер, бункерное устройство и т. д.) агрегаты оказываются подготовленными для выполнения обработки или для транспортирования заданных деталей с определенным тактом или получения заданной точности обработки. [c.16]

Как уже сказано, на автоматическом заводе поршней преимущественно применяется сквозное транспортирование деталей через рабочие зоны станков, так что манипуляторы загрузки-разгрузки используются в ограниченном числе случаев, а именно для перегрузки отливок из кокиля на шагающий транспортер агрегата для отрезки литников, для загрузки и разгрузки станка для подгонки веса, а также для подачи поршней на транспортеры бесцентрово-шлифовального станка и первой моечной машины. [c.318]

Полученные при изготовлении деталей отклонения формы и расположения их поверхностей могут оказать неблагоприятное влияние как на функцию детали или машины в целом, так и на экономичность ее монтажа и эксплуатации. Например, отклонения формы элементов подшнпииков качения сокращают срок их службы и повышают уровень шума при шс работе у поршней, рабочих цилиндров и других элементов гидравлических устройств повышают негерметичность биение дисков и валов вызывают их неуравновешенность и т. п. От отклонений от прямолинейности и параллельности направляющих поверхкостей станков, перпеидикуляриостк стоек, плоскостности поверхности столов для закрепления деталей, биения шпинделей и др. зависит точность станков. Некоторые отклоиевия формы и расположения вызывают трудности при монтаже и препятствуют взаимозаменяемости, из-за чего требуется ручная подгонка деталей, например, шабрением и т. п. [c.258]

Чтобы обеспечить шлифование деталей с высокой точностью и без вибрации, необходимо тяжелые шпиндели станков с набором кругов балансировать до величины остаточной неуравновешенности 30—50 Г. Балансировка кругов осуществляется в результате перемещения (подгонки) грузиков, расположенных в соответствующих пазах на фланцах планшайбы, на которой устанавливается круг (или круги). Дисбаланс определяется при вращении планшайбы с кругами специальными приборами. При отсутствии балансировочной машины наладчик может сбалансировать шпиндель с установленным на нем кругом непосредственно на самом круглошлифо- [c.226]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...