Подачи и скорости прорезные

Определение параметров, зависящих от станка, по элементам (473). Определение усилия резания и подачи для точения, строгания и растачивания (473). Определение усилия резания и подачи для прорезных и отрезных работ (474). Определение эффективной мощности и скорости резания, допускаемой мощностью станка (475). Определение скорости резания и числа оборотов (475). Подачи при грубом продольном и поперечном точении (476). Подачи для точения и строгания при получистовой обработке (477). Определение рациональных режимов резания по допускаемой инструментом скорости резания (478). Пример определения режимов резапия по допускаемой инструментом скорости резания (479). Определение режимов резания по эффективной мощности оборудования (480). Эффективная мощность оборудования (481). Пример определения режимов резания по эффективной мощности оборудования (482). Определение режимов резания по допускаемым крутящим моментам (483). Пример определения режимов резания по допускаемому крутящему моменту (484). [c.541]

Рекомендации по выбору режимов резания при работе отрезными резцами полностью совпадают с такими же рекомендациями для прорезных резцов (см. предыдущий параграф). В частности, глубину резания следует выбирать по табл. 19, подачу — по табл. 17 и скорости резания — по табл. 18. [c.241]

Скорость резания, допускаемая отрезными и прорезными резцами, определяют тан на шкале А откладывают величину С , с которой совмещают единицу шкалы 4т или 6т (лучше Зт или 5т). Против подачи S (на шкале 4т или 6т) на шкале А находят искомую скорость резания v. [c.472]

Заготовки чаще всего устанавливают и закрепляют в тисках (рис. 5.28). Отрезку тонкого листового материала и его разрезку на полосы предпочтительнее вести при попутном фрезеровании и небольших подачах (51 = 0,01. ..0,08 мм/зуб). Скорости резания при отрезании отрезными и прорезными фрезами из бы- [c.207]

Вспомогательный угол в плане. Угол фь уменьшая участие вспомогательной режущей кромки в резании, влияет на скорость резания (см. рис. 108) и на шероховатость обработанной поверхности. Поэтому у проходных резцов при чистовой обработке угол ф1 = 5-ь 10°, при черновой обработке ф1 = 10ч- 15°. При обработке с подачей в обе стороны (без перестановки резца) и при обработке с предварительным радиальным врезанием ф1 = 30°. У подрезных отогнутых резцов ф1 = 20 -г- 45°. Для подрезных и отрезных резцов ф, = 1 2°. Такое малое значение угла фь как и угла щ у отрезных и прорезных резцов, определяется и без того малым сечением головки резца. У специальных резцов с дополнительной режущей кромкой (см. рис. 141) угол ф. = 0°. [c.122]

Ширина прорезной части bt = (0,5-г-0,7) Ь. Выбранные геометрические параметры резца обеспечивают равномерный износ режущих кромок и наибольшую стойкость при отрезке, например, заготовок из титановых сплавов (резец из ВК8) на режимах скорость резания 40 м/мин, подача на оборот 0,055—0,4 мм, ширина реза [c.88]

Выбор скорости резания обычно производится после того как уже выбрана подача. В табл. 18 приведены рекомендуемые значения скоростей резания при обработке прорезными и отрезными резцами стальных и чугунных деталей. [c.232]

Горизонтальные плоскости строгают проходными резцами со скоростью поперечной подачи (см. рис. 1.2). При строгании вертикальной и наклонной плоскостей (рис. 1.3, а, б) резец движется со скоростью резания и одновременно с вертикальной или наклонной скоростью подачи. Прямоугольные пазы и фасонные канавки строгают прорезными (рис. [c.14]

Настройка на режимы фрезерования. Подачу на зуб для отрезных и прорезных фрез при обработке стали выбирают в пределах 0,01 — 0,03 мм/зуб. Скорость резания в пределах 30 — 60 м/мин. Отрезка и прорезка должны производиться с охлаждением эмульсией. [c.93]

В одном из опытов прорезной фрезой диаметром D = 80 мм и шириной 6=4 мм, выполненной из быстрорежущей стали Р6М5, фрезеровалась заготовка из стали 12Х18Н10Т при скорости резания и = 63 м/мин, глубине резания t = 3 мм, подаче S = 64 мм/мин. Прорези фрезеровались по всей длине заготовки [c.198]

При вытачивании канавок и отрезании твердосплавными резцами режимы резания могут быть значительно увеличены так, например, при отрезании стали (ав=60—75 кГ1мм ) с подачей 0,07—0,1 мм/об при работе с охлаждением скорость резания может быть доведена до 150—180 м1мин. Таким образом, производительность твердосплавных прорезных и отрезных резцов в 5—6 раз выше по сравнению с резцами из быстрорежущей стали. [c.83]

При работе твердосплавными резцами по стали средней твердости подачи берут от 0,07 до 0,1 ммрб, а скорость резания 150—180 м мин. Таким образом, производительность твердосплавных прорезных и отрезных резцов в 5—6 раз выше по сравнению с резцами из быстрорежущей стали. [c.148]

К ним относятся лесопильные рамы, ленточные, поперечные и прорезные пилы. Наибольшая производительность всех распиловочных станков при наличии привода достаточной мощности зависит от 1) скорости резания, 2) толщины полотнища пилы, ширины промежутка между зубьями, формы зуба и разводки или расширения. -убьев, 3) от рода дерева и содержания в нем влаги, 4) способа подачи дерева, 5) хода пилы (у лесопильных рам), толщины дерева или высоты пропила лесопильные станки следует рассчитывать дая наибольшей подачи дерева на наибольшую глубину врезания, 6) от желаемой чистоты среза и от квалификации персонала. [c.921]

Обычно шаг подачи берется в пределах 0,2— 0,4 5. Последние модели автоматических прорезных прессов Трумпф снабжены дополнительной орезер-ной головкой с вертикальной цилиндрическои фрезой, с большой скоростью срезающей шероховатости контура среза от высечных пуансонов. Недостатком способа прорезной (высечной) штамповки является небольшая производительность. Достоинства способа — быстрая настройка и ничтожная стоимость инструтиента. [c.307]

Сравнительные испытания прорезных фрез из стали Р9 диаметром 150 мм и шириной 4 мм проведены при фрезеровании жаропрочной стали ЭИ572 на горизонтальнофрезерном станке мощностью N = 8 кет. Фрезы конструкции И. Д. Леонова имели число зубьев г = 24, стандартные фрезы — 2 = 48. Глубина резания t 22 мм, подача = 24 мм/мин, скорость резания [c.205]

Разновидности корней стружек, соответствующих свободному резанию и точению прямым, проходным и прорезным резцами, показаны на рис. 2.3, б-д. Способ был проверен на токарном станке мод. D350 фирмы ОегИкоп (Швейцария) мощностью 100 кВт при свободном тангенциальном точении шайб диаметром 178, шириной 4 мм. Диаметр обработанной детали 168 мм припуск 5 мм материал заготовки - сталь 60, химический состав С 0,57. .. 0,65 % Si 0,15. .. 0,35 % Мп 0,50. .. 0,8 % Р 0,035 % S 0,035 % предел прочности на разрыв ст, = 800 МПа, твердость НВ 229 материал резца - твердый сплав Р10 (ТТ20К9). В шайбах были просверлены отверстия и установлены шесть заглушек на радиусах от р1 до рб, соответствующих толщинам среза = 0,14 ог = 0,12 Оз = 0,1 04 = 0,75 oj = 0,05 = 0,03 мм (см. рис. 2.3, а). Резание осуществляли без охлаждения в интервале скоростей 25. .. 150 м/мин с шагом 25 м/мин, подачей S = 0,5 мм/об. Суммарная жесткость системы шпиндель-заготовка в горизонтальной плоскости yV = 3 кН/мкм, в вертикаль- юй Ув = 0,5 кН/мкм. [c.31]

Принимаем последовательность операций (1—IV) согласно технологической схеме, приведенной на рис. XI-14, б, откуда и рассчитываем траекторию перемещения суппорта, начиная с исходного положения, когда суппорт отведен в правое крайнее положение. Резец установлен на глубину резания для обтачивания (/) наружной поверхности (положение / рис. Х1-15). Первое перемещение — быстрый подвод резца в исходное положение 2, далее движение производится со скоростью рабочей подачи в точку S, что соответствует окончанию операции / (см. рис. Х1-14, б). Расположение инструмента на суппорте должно быть такое, чтобы в этот момент нторой, прорезной резец оказался точно по оси шкива. Далее должен сдедовать поперечный ход из точки 3 в точку 4 на величину и со скоростью, необходимой для прорезки канавки глубиной 1 мм (см. рис. XI-14, б). Затем следует отвод суппорта, который должен быть выполнен на малой скорости, так как одновременно подводится гидрокопировальное приспособление с третьим резцом. В точке 5 начинается проточка торца до точки 6, где третий резец выходит из зоны обработки. Далее поперечная подача между точками б и 7 (см. рис. XI-15) может быть для сокращения цикла совершена на скорости холостого хода, после чего снова вступает в действие третий резец — при поперечном ходе суппорта из точки 7 в точку а происходит с помощью приспособления обтачивание по копиру. Далее следует на боль-iiioii скорости возврат суппорта в продольном направлении до точки 9 и возврат в поперечном направлении до исходной точки. Для увеличения точности поперечного положения, что определяет размер обрабатываемого наружного диаметра, большая часть хода (до точки 10) совершается быстро, остальная— медленно до точки //, которая дол сна совпасть с исходной точкой замкнутой траектории перемещения суппорта. [c.343]

Эту операцию осуществляют прорезными расточными резцами при наличии поперечной подачи. Канавки в отверстиях вытачивают после предварительной и окончательной обработки отверстия. Чем меньще диаметр отверстия, где прорезается канавка, тем меньше скорость резания. Чтобы определить скорость резания при вытачивании канавок в отверстиях, необходимо скорость резания при обработке канавок на наружной поверхности умножить на коэффициент Ка, значения которого в зависимости от обрабатываемого диаметра О приведены ниже. [c.35]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...