ДАТЧИКИ ИНДУКТИВНЫЕ - ЗАГОТОВКИ

ДАТЧИКИ ИНДУКТИВНЫЕ — ЗАГОТОВКИ 659 [c.659]

ГО инструмента на фрезерном станке. Упругое перемещение фрезы в направлении, перпендикулярном к обрабатываемой плоскости Я, передается рычагом 1 индуктивному датчику 2. Второй индуктивный датчик 3 регистрирует смещение заготовки. Сравнение сигналов датчиков позволяет определить изменение относительного расположения инструмента и заготовки. Это сравнение выполняется автоматически, и подается сигнал исполнительным органам станка на изменение статической настройки. Контроль положений инструмента и заготовки ведется непрерывно. Таким образом, система регулирования является следящей. Исследования этого устройства показали, что поле рассеяния размеров обработанных деталей удается уменьшить в 3 раза. [c.136]

Фиксируя стол в рабочем положении, рукоятка зажима действует на конечный выключатель, посылающий сигнал об установке упора и индуктивного датчика в положение, соответствующее следующей координате. Этот набор осуществляется во время обработки отверстия. Поэтому по окончании обработки достаточно нажать пусковую кнопку для того, чтобы привести заготовку в следующее рабочее положение. [c.396]

На рис. 128, а представлена схема, в которой копир 6 можно выполнить в виде шаблона, вырезанного из чертежной бумаги или картона. Обрабатываемая заготовка 2 установлена на столе 1 станка и обрабатывается вращающейся фрезой 3. На этом же столе установлен шаблон 6, воздействующий через рычаг 4 на индуктивный датчик 5. Сигнал, полученный от датчика 5, усиливается простым электронным усилителем 7 и подается на катушки 9, управляющие следящим гидравлическим золотником 10, удерживаемым пружинами 8 в нейтральном положении. Масло, проходящее через золотник 10, попадает к поршню И и управляет соответственно движением стола 1. На рис. 128, б изображен график, показывающий линейную зависимость количества масла, проходящего к поршню 11, в зависимости от величины тока в миллиамперах, подаваемого в катушки. [c.238]

В станках с непрерывной системой управления применяют индуктивные датчики, которые при помощи усилителей управляют регулируемыми электродвигателями подач электродвигатели — постоянного тока. Автоматическим изменением числа оборотов электродвигателей достигается плавное непрерывное изменение скорости движения фрезы вдоль контура заготовки (рис. 303, б). Непрерывные системы управления сложнее системы с прерывистым управлением и обеспечивают высокую точность копирования только ри обработке заготовок с плавным изменением контура. Они непригодны для заготовок, имеющих резкие переходы профиля, так как на этих [c.390]

В конструкциях копировально-фрезерных станков применяют и системы не с электроконтактным, а с индуктивным датчиком и приводом подач от регулируемых двигателей постоянного тока. При автоматическом изменении числа оборотов таких двигателей достигается плавное и непрерывное изменение скорости движения фрезы вдоль контура заготовки. Станки этого типа обеспечивают более высокую точность обработки. [c.91]

На рис. 193 приведен прибор с индуктивными датчиками для измерения вибраций токарных станков в процессе обработки [67]. Прибор позволяет измерять перемещения заготовки и инструмента как в поперечном направлении, так и по длине в процессе обточки. В корпусе прибора I установлены индуктивные датчики 2, которые дают сигнал, пропорциональный величине воздушного зазора между датчиком и обрабатываемой деталью. Прибор перемещается вдоль оси станка по направляющей штанге 3. Штанга закреплена на стойках 4. [c.384]

На рис. 5.6 представлена конструкция ДУ для САдУ черновым растачиванием отверстий на токарных станках с ЧПУ. В качестве источника информации о Ад и ААд использованы собственные упругие перемещения Уо оправки 3, неподвижно закрепленной винтами 6 в корпусе 7 сменного инструментального блока. Внутри оправки 3 установлен с зазором стержень 4 на нем смонтирован индуктивный бесконтактный датчик, имеющий катушку индуктивности 9, установленную на регулировочной втулке 8, и якорь 14 в виде винта с дисковой головкой. Воздушный зазор И между катушкой и якорем регулируется вращением последнего и фиксируется гайкой 15. В паз корпуса 7 вмонтирована электрическая схема 16 с автономным источником питания, имеющая выход через разъем 13, установленный на крышке 12. Гайка 5 служит для регулирования вылета I расточного резца. В отверстии оправки 3 смонтирован виброгаситель 1. При врезании резца 2 в заготовку под действием составляющих Р , Ру оправка 3 упруго прогибается относительно торца (сечение 1-1) корпуса 7 на величину [c.222]

При врезании инструмента в заготовку I в результате возникающей деформации скручивания >>о части торца корпуса ДУ, на которой расположены катушки индуктивности, изменяется угловое положение ДУ относительно сечения / -/заделки в шпинделе станка. Хвостовик ДУ практически не подвергается скручиванию. Ввиду этого, а также и потому, что внутренний стержень запрессован далее сечения 1-1, последний остается неподвижным. Вследствие уо изменяются величины воздушных зазоров Д между торцами катушек, которые соединены по дифференциальной схеме. Датчики измеряют эти изменения Д. Сигнал, пропорциональный уо, а следовательно, и Мщ электрической схемы ДУ, поступает на передающую антенну. В конструкции ДУ использован бесконтактный способ съема сигналов по каналу радиосвязи. Сигнал с передающей антенны по этому каналу поступает на приемную антенну 10, выполненную в виде кольца и установленную на планшайбе станка, далее в усилитель-но-преобразовательное устройство (УПУ) 12, а затем в электронный блок САдУ. [c.251]

Фотоэлектрические датчики не так универсальны, как индуктивные и радиоактивные датчики. С их помощью нельзя контролировать некоторые технологические параметры, например толщину листовой заготовки. Кроме того, их схемы очень чувствительны к ударам, вибрациям, резким перепадам температуры и влажности воздуха, к запылению и загрязнению. К их недостаткам следует отнести также малый срок службы большинства фотоэлементов и источников света. Поэтому в схемах автоматизации процессов штамповки они находят ограниченное применение. [c.34]

Технические средства контроля размеров деталей разнообразны. Для измерения используют специальные стационарные и переносные приспособления с механическими, оптическими, электрическими, пневматическими, индуктивными и другими датчиками. Системы активного контроля предназначены для замера заготовки в процессе обработки. Обычно они имеют обратную связь с системой ЧПУ станка и в случае отклонения положения инструментов подают сигнал на его корректировку. Существуют также пассивные системы контроля, связанные либо с остановкой станка для замера обрабатываемой заготовки универсальными средствами, либо со снятием детали со станка после обработки (для дальнейших измерений). [c.191]

В ходе нарезания зубьев обрабатываемого колеса измерялись и синхронно регистрировались два временных процесса изменение крутящего момента на шпинделе фрезы и относительное перемещение фрезы и заготовки. В качестве измерительных средств использовались датчик крутящего момента, состоящий из тензодат-чиков на оправке шпинделя фрезы с токосъемником, и бесконтактные индуктивные датчики относительного положения фрезы и заготовки. [c.61]

В процессе экспериментов у заготовки из стали 45 обрабатывались предварительно подготовленные пояски ступенчатой формы, а также пояски с различной формой в поперечном сече-нии, как это показано на рис. 7.24. Во время обработки сигналы с тензодатчиков записывались первым осциллографом, вторым осциллографом записывались сигналы с индуктивного датчика, тахогенератора, а также величины силы тока, напряжения и сигнал с третьего тензодатчика, выполнявшего роль базового при обработке осциллографом. Перемещения оси обрабатываемой детали контролировались посредством измерения тензодатчиками перемещений двух контрольных шеек, расположенных по краям детали. Погрешность геометрической формы шеек в поперечном сечении не превышала 2 мкм. Для контроля измерения сигналов датчиков за один оборот детали на одной из контрольных шеек 458 [c.458]

При исследованиях причин образования уводов оси возникает необходимость измерения поперечных колебаний заготовки, так как они вызывают биение поверхности обработанного отверстия, на которую базируется инструмент, и поэтому являются одной из причин образования увода оси. Для измерения поперечных колебаний заготовки используют различную виброизмерительную аппаратуру. В частности, успешно применяется ВИА6-5МА — малогабаритная, шестиканальная аппаратура с индуктивными датчиками. В комплект аппаратуры входят полупроводниковый блок питания, генераторно-усилительный блок и различные по назначению датчики. Применительно к условиям глубокого сверления и растачивания для измерения вынужденных поперечных колебаний заготовки с частотой ее вращения до 50, Гц можно использовать датчик относительных перемещений ДП-2, конструкция которого приведена на рис. 5.2, а, а электрическая схема — на рис. 5.2, б. Датчик позволяет измерять амплитуды от О до 12 мм и частоту от О до 120 Гц. Нелинейность амплитудных характеристик не превышает 5 %. Датчик имеет корпус в виде пустотелого цилиндра 2, внутри которого расположена катушка с обмотками 3. Чувствительным элементом является стержень 1 (якорь) с оболочкой 4 из электротехнической стали, который может свободно перемещаться вдоль отверстия катушки. При перемещении стержня изменяется взаимоиндуктивность первичных 1 1 и Щ и вторичных W и W2 катушек, что приводит к изменению силы выходного тока. Токи вторичных обмоток выпрямляются и их разность, проходя через специальный фильтр в аппаратуре ВИА6-5МА, поступает на нагрузку, в качестве которой используется шлейф осциллографа. Совместно с данной аппаратурой может быть использован любой осциллограф с сопротивлением шлейфов 6—8 Ом. При отклонениях от указанного сопротивления [c.112]

Цикл работы пресса начинается с холостого ускоренного хода подвижной поперечины. Поперечина с пуансоном идет вниз, своим флажком-шунтом замыкает индуктивный датчик пути, контролирующий переход с холостого хода на рабочий ход, при котором поперечина медленно перемещается вниз, замыкая прессформу. Когда пуансон приходит в соприкосновение с заготовкой, давление повышается до промежуточной ступени усилия. Давление на промежуточной ступени усилия контролируется электроконтактным манометром, а время промежуточной выдержки — реле времени. В период промежуточной выдержки происходит периодическая подкачка жидкости высокого давления для обеспечения поддержания стабильного давления, поскольку при разогреве материала происходит его усадка и, как следствие, снижение давления. По окончании промежуточной выдержки подъем давления продол жается до рабочей величины, контролируемой другим электроконтактным манометром. [c.169]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...