Закалка на аустенит (аустенизация)

При содержании хрома менее 15% левее аустенитной области находятся сплавы аустенито-мартенситного класса, которые представляют большой интерес для разработки кавитационно-стойких сталей. Эти сплавы при температуре аустенизации имеют однофазную структуру у-твердого раствора при охлаждении аусте-нит частично превращается в мартенсит. Металлографические исследования показывают, что мартенсит при этом находится в зернах аустенита в виде крупных игл или пластин. Количество аустенита, превращенного в мартенсит, зависит от содержания в сплаве аустенитообразующих элементов (Мп, С, N, Ni). Не распавшийся при закалке аустенит находится в метастабильном состоянии и легко превращается в мартенсит при микроударном воздействии [44]. [c.167]

Закалка на аустенит (аустенизация) 660 Закладные опорные плиты для турбин АМВ 291 [c.969]

При температуре аустенизации сталь имела двухфазную структуру феррита и аустенита (ср. рис. 45). При закалке аустенит превратился в мартенсит. Видны ферритные области неправильной формы. [c.83]

Чем меньше / (частота тока), тем больше глубина нагреваемого слоя. Если применять ток малой частоты (промышленный), то индуцированный ток будет течь по всему сечению детали и вызывать сквозной нагрев. Индукционный нагрев обеспечивает высокие скорости нагрева. Скорость нагрева TR4 в зависимости от/ р, ц. составляет 50—500 °С/с, а при обычном печном напеве она не превышает 1—3 °С/с. Нагрев до температуры закалки осуществляется за 2—10 с. Глубина слоя 2—5 мм. Большие скорости нагрева приводят к тому, что превращение перлита в аустенит смещается в область более высоких температур, поэтому температура закалки при индукционном нагреве выше, чем при нагреве в печах, где скорость нагрева не превышает 1,5—3 °С/с. Чем больше скорость нагрева в районе фазовых превращений, тем выше температура аустенизации и получения при охлаждении нормальной структуры (мелкокристаллического мартенсита) и максимальной твердости. Так, например, при печном нагреве стали 40 температура закалки 840—860 °С, при индукционном нагреве со скоростью 250 °С/с —880—920 °С, а со скоростью 500 °С — 980—1020°С. [c.129]

Сварные соединения аустенитных паропроводов с толщиной стенки более 20 мм подвергаются термической обработке по режиму аустенизации, т. е. закалке на аустенит. Сварные швы труб из этих сталей с толщиной стенки до 20 мм аустенизации в монтажных условиях подвергать не обязательно. Аустенизация, состоящая в нагреве до 1 100 25°С, выдержке при этой температуре в течение 1 ч и быстром охлаждении, наряду со снятием сварочных напряжений, приводит к повышению пластичности сварного соединения и выравниванию структуры щва и прилегающей к нему зоны. В аустенитно-ферритных швах, выполненных электродами ЦТ-15, ЦТ-16 и др., аустенизация обеспечивает почти полное растворение феррита, что заметно ослабляет или даже полностью исключает процесс образования хрупкой сиг-ма-фазы в процессе последующей эксплуатации. [c.211]

Аустенизация (закалка на аустенит) состоит из нагрева сварного соединения паропроводов до 1050—1 150° С, непродолжительной выдержки — например час, и последующего охлаждения на воздухе или в воде. Целью аустенизации является получение однородной структуры аустенита, улучшение свойств стали и снижение уровня остаточных сварочных напряжений. Аустенизации подвергаются сварные соединения паропроводов из жаропрочных высоколегированных сталей аустенитного класса. [c.660]

Аустенизация (закалка на аустенит) проводится для сварных соединений из аустенитных сталей. При аустенизации сварное соединение нагревают до 1075—1125°С, выдерживают при этой температуре около 1 ч и затем быстро охлаждают на воздухе. Аустенизация приводит к повышению пластичности сварного соединения. [c.669]

Повышение температуры аустенизации от 900 до 1000" С значительно расширяет интервал переохлаждений, при которых образуются абнормальные структуры. Помимо расширения интервала, ухудшается и структура, так как зерна карбида становятся крупнее, а сетка по границам зерен — непрерывнее. Этим, возможно, объясняется ухудшение пластических свойств деталей из магниевого чугуна при повышении температуры нагрева перед изотермической закалкой [10]. Например, тип структуры, формирующийся при 550° С, зависит от температуры нагрева при аустенизации. При нагреве до 900° С, когда в структуре сохранялось немного феррита, переохлажденный аустенит превращался в дисперсный перлит (рис. 4, а). Нагрев до 950° С приводил к полной аустенизации матрицы при 550" С распад начинался с выделения [c.143]

Закалка с 930—960 С в масле или с 950—980° С на воздухе для деталей диаметром до 30 мм, в том случае, если допустима несколько пониженная твердость их сердцевины. Высокая температура аустенизации необходима для того, чтобы увеличить содержание хрома в аустените, за счет растворения хромистых карбидов, и тем самым обеспечить требуемую прока- [c.32]

Критическая скорость охлаждения этих сталей низка, поэтому их можно закаливать в масле или воздушной обдувкой. Может быть применена также изотермическая закалка. Структура закаленных образцов состоит из мартенсита и остаточного аустенита (ф. 469/3 476/6, 7 478/1). Содержание остаточного аустенита зависит от количества карбидов, перешедших в аустенит, и следовательно, от состава стали и температуры аустенизации. В стали № 210 с 18% после аустенизации при 1230 и 1290° С содержится соответственно 14 и 26% остаточного аустенита. По мере увеличения количества остаточного аустенита твердость падает (рис. 94). [c.56]

В результате аустенизации при 1270° С в твердый раствор переходит больше карбидов и в закаленном образце содержится больше остаточного аустенита, чем в образцах, закаленных с 1220° С. Остаточный аустенит хорошо выявляется в результате отпуска при 400° С, так как при этой температуре распадается только мартенсит, а непревращенный аустенит остается светлым (ф. 478/7). Кроме того, уменьшается количество мелких карбидных частиц, которых очень много в образце, закаленном с 1220° С. Остаточный аустенит исчезает из структуры после отпуска нри 600° С (ф. 478/8). Размеры отдельных мартенситных игл, которые все еще выявляются в структуре, больше после закалки с 1270° С (ф. 478/8), чем после закалки с 1220 С (ф. 478 5). Однако твердость в первом случае даже несколько выше. [c.59]

Последняя из перечисленных технологическая операция является широко применяемой и высокоэффективной мерой. На 80...90 % снижаются (релаксируются) остаточные сварочные напряжения путем проведения высокого отпуска при температуре 550...750 °С сварных соединений углеродистых и легированных конструкционных сталей. Одновременно обеспечивается повышение свойств сварных соединений и удаление (эвакуация) диффузионно-подвижного водорода из зон высокотемпературного нагрева при сварке. Для сварных соединений аустенитных сталей применяется термическая обработка по режиму аустенизации (закалка на аустенит) с температур 1050... 1100 °С или стабилизирующий отжиг при температуре 840...880 °С. [c.40]

Для многих сталей температура аустенизации под закалку значительно превышает точки Ас или A g и определяется температурой растворения карбидов в аустените и получения нужной степени легированности V-твердого раствора. Это повышение температуры не сопровождается перегревом, так как замедленно растворяющиеся или нерастворенные карбиды тормозят рост зерна аустенита. Так, при нагреве под закалку хромистых сталей, например 20X13 и 30X13 (11—14% Сг), до 900° С (несколько выше Асз) завершается а -> у-превращение, но в структуре остается большое количество карбидов. Поэтому для растворения карбидов типа МегзСв и легирования аустенита эти стали закаливают с температур, значительно превышающих A g (1050—1150°С) . [c.297]

НТМО применяют к среднеуглеродистым легированным сталям, закаливаемым на мартенсит. При НТМО деформации подвергается переохлажденный аустенит. Обычно пластическая деформация осуществляется при температурах ниже температуры рекристаллизации, но выше температуры начала мартенситного превращения (рис. 134,6), поэтому НТМО применима для сталей с широкой зоной устойчивости аустенита в надмартеисит-ной области. Примерный режим НТМО аустенизация при 1100—1150° С, быстрое охлаждение до 450—550° С и деформация на 75—95%, т. е. осуществляется так называемая теплая деформация , при которой дробится блочная структура аустенита. После деформации производят закалку и низкотемпературный отпуск при 150— 200 С. В результате такой обработки получают предел прочности до 280—300 кгс/мм при б б- З /о, ударная вязкость в 1,5—2 раза больше по сравнению с обычной термической обработкой. [c.278]

То, что образование абнормальной структуры в этом интервале температур связано с повышенным содержанием кремния, подтверждается опытами с закалкой графитизированной стали, ковкого и серого магниевого чугунов. При закалке образцов ковкого чугуна и кремнистой стали, содержание кремния в которых не превышало 1,9%, абнормальная структура не наблюдалась. Ниже температур образования перлита появлялись только бей-нитные структуры. В магниевом чугуне, содержащем 2,9% 51, кристаллизовавшемся серым, при высоких температурах аустенизации в интервале 550—500° С вокруг графитных включений, т. е. в местах с наибольшей концентрацией кремния, формировалась абнормальная структура. Малокремнистый аустенит, располагающийся на периферии графито-аустенитных колоний и около фосфидной эвтектики, оказался более устойчивым и распадался в последнюю очередь с образованием перлита. При низких температурах аустенизации этого не наблюдалось. В работах [11, 12] использовали сравнительно низкие температуры аустенизации, в связи с чем в отличие от наших данных авторы наблюдали только повышение твердости с понижением температуры закалочной среды. [c.146]

Помимо перечисленных в работе [9] возможных причин ускоренного заращивания пор в момент растворения графита в аустените, в высококрсмнистых сплавах большую роль может играть перераспределение кремния во время образования аустенита. В трехфазной области концентрация кремния в аустените меньше, чем в феррите. Это следует из анализа тройной диаграммы Ре—С—81 [14] и подтверждается опытными данными [15, 16]. Зарождающийся при нагреве аустенит имеет пониженное содержание кремния, а феррит на границе превращения а у обогащается кремнием. Неравномерное распределение крем- шшшшть. з/тшл. ч ния можно наблюдать при травлении пикратом натрия ферритизированных образцов графитизированной стали № 1, подвергавшейся предварительно частичной аустенизации и закалке (рис. 5). [c.165]

При повышении температуры аустенизации значительно увеличивается растворимость карбидов хрома, в результате чего повышается содержание хрома и углерода в аустените и понижается температура начала мартенситного превращения (Мд), что обусловливает сохранение аустенита после закалки. Образуется только небольшое количеспю мартенсита, а аустенит становится крупнозернистым. Число карбидных частиц, особенно мелких, уменьшается. При отпуске очень ясно проявляется эффект вторичного твердения [19]. [c.31]

Для улучшения обрабатываемости быстрорежущие стали отжигают на зернистый перлит. После отжига образуется структура типа зернистого перлита с более крупными ледебуритными карбидами (ф. 469/2 476/4 477/8). Перед закалкой стали аусте-низируют при очень высоких температурах. Выбор температуры зависит от состава и типа инструментальной стали. Высокие температуры аустенизации нужны для наиболее полного растворения карбидов и обогащения аустенита хромом, вольфрамом, молибденом, ванадием и углеродом. Только такой высоколегированный аустенит может придать металлу требуемые свойства устойчивость к отпуску и высокую твердость в горячем состоянии. Вероятно, что высокая износостойкость обусловлена наличием карбидов ледебурита. [c.55]

Закалкас 1220—1270° С. В правильно закаленных структурах границы аустенита хорошо видны, однако структура мартенсита, которая содержит также и аустенит, выявляется с трудом (ф. 478/1) Светлые частицы Ме С, которые видны на микрофотографии 477/8 и которые содержат серые карбиды ванадия, после закалки исчезают почти полностью, так же как и карбиды Л1е,Сз. После аустенизации при 1270° С обнаруживаются первые признаки оплавления (ф. 478/8). [c.59]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...