Метод керосиновой пробы

При монтажных работах часто используют. метод керосиновой пробы, основанный на высокой проникающей способности керосина в дефекты. [c.63]

Метод керосиновой пробы заключается в том, что деталь смачивают керосином, после чего ее насухо протирают и покрывают мелом. Через несколько минут в местах трещин мел темнеет. Этим методом трудно обнаружить трещины шириной менее 0,05 мм. [c.137]

В ряде случаев необходимо обеспечивать не только прочность, но и герметичность соединений. Герметизация соединений обеспечивается правильной сборкой и применением различных прокладок и сальников. Бумажные, картонные и паронитовые прокладки перед установкой на место промазываются герметизатором (смолой, суриком). После сборки герметичность проверяют на специальных стендах опрессовкой жидкостью, воздухом или по методу керосиновой пробы. [c.157]

Метод керосиновой пробы. Проникающую жидкость — керосин — наносят на исследуемую поверхность. Спустя некоторое время, достаточное для того, чтобы керосин проник во все дефекты, излишнюю жидкость полностью удаляют и поверхность тщательно просушивают. Затем на поверхность наносят тонкий слой мела (карбоната кальция) в виде сухого порошка или в смеси со спиртом. Через некоторое время керосин просачивается из дефектов в слой мела, вызывая его потемнение. Метод керосиновой пробы с мелом широко используется для контроля больших деталей. После того как меловое покрытие высыхает, деталь вращают и обстукивают молотком, чтобы способствовать выделению керосина из мельчайших трещин. Иногда используют подогретый керосин, обладающий пониженными поверхностным натяжением и вязкостью. Кроме того, нагретый керосин вызывает некоторое расширение трещин. [c.258]

Для выявления дефектов (неплотностей) методом керосиновой пробы одну сторону сварного соединения окрашивают мелом, разведенным в воде. После высыхания мела вторую сторону сварного шва обильно смачивают керосином. Керосин, проникая через дефекты в сварном шве, оставляет на меловой краске жирные темные пятна, характеризующие наличие и расположение дефектов. Обнаруженные дефекты устраняют и заваривают вновь. Контроль керосином применяется при положительной температуре (выше 0° С). Сварные швы должны выдерживаться под керосином 12 ч и более. [c.261]

Осмотр сварных швов несущих элементов производят невооруженным глазом. Для облегчения обнаружения трещин металлоконструкцию очищают от грязи и пыли, а места возможного возникновения трещин зачищают до блеска. В сомнительных случаях, когда трещина не просматривается через лупу с шестикратным увеличением, применяют методы неразрушающего контроля, наиболее простым из которых в условиях производства является капиллярный метод (керосиновой пробы или цветной). Для проведения керосиновой пробы место предполагаемой трещины зачищают до блеска, смачивают керосином и вытирают насухо. Затем поверхность покрывают мелом. Трещина проявляется в результате обстукивания поверхности молотком. [c.12]

В результате анализа и обработки экспериментальных данных по определению герметичности серого чугуна методом "керосиновой пробы" получены следующие корреляционные зависимости между критическим давлением [c.464]

Методом керосиновой пробы выявляют сквозные дефекты с эффективным диаметром более 0,1 мм. [c.253]

Проверка качества сварных соединений корпуса и горловины может быть выполнена методом керосиновой пробы. Для этого сварные швы покрывают снаружи мелом, тонкий порошок которого разводят в воде. Когда побелка высохнет, швы с внутренней стороны [c.29]

Плотность соединения баббитовой заливки с телом вкладыша проверяют обстукиванием ее свинцовым молотком дребезжащий звук указывает на отставание заливки, В сомнительных случаях может быть применена проверка плотности баббитовой заливки методом керосиновой пробы. Для этого вкладыш погружают в керосин на 1—2 ч, после чего его насухо вытирают, а разъем и торцы окрашивают разведенным в воде зубным порошком. При наличии отставания баббитовой заливки на белом фоне высохшего мелового покрытия в месте расположения стыка баббита и основного металла вкладыша через несколько часов появляется темная линия. [c.58]

Кроме магнитопорошкового метода для выявления трещин на котлах низкого и среднего давлений применяют иногда метод меловой (керосиновой) пробы. Очищенную напильником и наждачной бумагой контролируемую поверхность протравливают 14 %-ным раствором серной кислоты, а затем обильно смачивают керосином и выдерживают в таком состоянии в течение 20—25 мин. После этого контролируемую поверхность насухо протирают тряпкой и покрывают меловой краской. Когда краска высохнет, на ее поверхности в местах расположения трещин становятся видными следы керосина, повторяющие контуры трещин. При [c.415]

Дефекты в деталях машин обнаруживают осмотром, измерением, керосиновой пробой, рентгеновским просвечиванием, магнитной н ультразвуковой дефектоскопией, люминесцентным методом. [c.137]

Скрытые дефекты в деталях (трещины) определяют следующими методами гидравлическими и пневматическими испытаниями, керосиновой пробой, красками, магнитной, люминесцентной, ультразвуковой, электромагнитной дефектоскопией, просвечиванием рентгеновскими и гамма-лучами. [c.136]

В турбостроении основным методом контроля сварных швов является ультразвуковая дефектоскопия. Наличие поверхностных трещин, непроваров и шлаковых включений контролируют в этих швах магнитной дефектоскопией, травлением и керосиновой пробой- Часто применяют рентгеновский контроль. [c.108]

Дефекты в деталях механизмов выявляют различными способами. Например, трещины, изломы, изгибы в деталях обнаруживают при осмотре невооруженным глазом. Дефекты в резьбовых соединениях, шпоночных пазах и зубчатых зацеплениях выявляют при помощи оптических приборов (микроскопа, лупы). Износ деталей определяют методом измерений, сравнивая размеры изношенных деталей с их первоначальными размерами. Наличие невидимых невооруженным глазом трещин в деталях определяют керосиновой пробой. Детали погружают на 15—20 мин в керосин, затем вытирают и покрывают тонким слоем меловой обмазки. В тех местах, где имеются трещины, обмазка впитывает выступающий из трещин керосин и темнеет.. [c.17]

КЕРОСИНОВАЯ ПРОБА, испытание керосином, проба керосином— метод испытания сварного соединения на плотность путем смачивания одной его стороны керосином, который, проникая через неплотности, образует на другой стороне пятна. [c.59]

Основным методом контроля сварных соединений в рабочих колесах, статорах, валах и других деталях, имеющих швы большой толщины криволинейной формы, является ультразвуковая дефектоскопия. Наличие поверхностных трещин, непроваров и шлаковых включений контролируют в этих швах магнитной дефектоскопией, травлением, керосиновой пробой. Точность пространственного расположения лопастей в рабочем колесе проверяют по положению контрольных точек. [c.320]

Как видно, этот метод принципиально мало чем отличается от керосиновой пробы с мелом, за исключением того, что употребляемая жидкость подкрашивается. От люминесцентного метода цветной метод отличается тем, что не требует источника ультрафиолетовых лучей и затемнения помещения выявление дефектов производится при нормальном дневном освещении, что часто является решающим фактором для его применения (например, дефектоскопия изделий в монтажных условиях). [c.72]

Металлургическими заводами — поставщиками литья, отливки сдаются термически обработанными, с механическими свойствами в соответствии с табл. 19. Прибыли, литники, ли тейные ребра должны быть обрублены. В отливках не допускаются трещины, видимые невооруженным глазом, раковины, пористость, рыхлость и посторонние включения. Выявление дефектов производится методами травления, керосиновой пробы, ультразвуковым дефектоскопом, проникающим излучением. Допустимые дефекты устанавливаются эталонами и техническими условиями. Поверхности отливок должны быть очищены от формовочной земли и окалины. Исправление литейных дефектов на заводе-поставщике допускается путем заварки (пос- [c.244]

Одним из способов капиллярного метода контроля является керосиновая проба . На поверхность детали наносят слой керосина и выдерживают в течение 15—20 мин. Затем ветошью тщательно протирают поверхность насухо. Далее на поверхность наносят проявитель, представляющий собой водно-меловой раствор. При высыхании мел вытягивает керосин и на поверхности появляется керосиновое пятно. Способ весьма прост, но образующееся пятно не дает полных сведений о форме и размерах дефекта. [c.363]

Капиллярные методы в простейшем виде применялись и ранее (керосиновая и масляная пробы, метод щелочного индикатора), но их чувствительность и производительность контроля часто не удовлетворяли требования производства. [c.264]

Капиллярные методы течеискания по своей сути аналогичны методом обнаружения поверхностных дефектов. Самым распространенным в данной группе является метод керосиновой пробы. Благодаря большой проникающей способности керосин выявляет сквозные дефекты с условным диаметромдоО, 1 мм. Индикации течи производится по пятнам керосина на меловой обмазке с противоположной стороны стенки различных емкостей. [c.207]

Для обнаружения поверхностных дефектов (трещин) в цехах применяется так называемая керосиновая проба. Контролируемую деталь погружают в керосин (или жидкое подогретое машинное масло) и выдерживают 10—20 мин., после чего вытирают насухо и натирают мелом. Керосин или масло, выступая из трещин, образует на поверхности резко видимые очертания дефекта. Еще более чувствителен метод цветной дефектоскопии, состоящий в том, что проверяемую поковку или деталь погружают в раствор трансформаторного масла в керосине с добавкой скипидара и небольшого количества красителя (судан III судак II и судан I или жировой оранж) и выдерживают в растворе 5—10 мин., после чего струей воды смывают раствор с поверхности. После промывки поковка покрывается суспензией белой глины в воде и сушится в струе воздуха. Проникший в трещины керосиновый раствор краски во время сушки окрашивает сухой налет глины в красный цвет. [c.666]

Процесс основан на применении кислородно-керосиновой горелки ракетного типа, из которой струя газов, нагретая до 2500°С, вытекает со сверхзвуковой скоростью (1500 ж/се/с) [52]. Этот метод может быть использован только для обработки кристаллических пород. Направленный на поверхность материала поток газов быстро нагревает ее и в сочетании с резким охлаждением струей воды, вытекающей из специального спреера, вызывает откол зерен породы. Отмечается, что термо-резами Ro jet (Франция) и Jet Per ing (США) с расходом 40 м ч кислорода, 35 л1ч керосина и 600 л1ч воды можно в граните пробить отверстие диаметром 70— 80 мм со скоростью 7—8 м/ч [52]. Аналогичный термо-рез разработан в Казахском политехническом институте [50]. При помощи этого термореза железобетонные плиты толщиной 60 мм разрезаются со скоростью 2—3 м/ч. Ширина реза после удаления шлаков составляла 25 мм, расход материалов при этом следующий кислорода 18—20 м /ч, керосина 9—10 л/ч и воды 300—400 л/ч. Было установлено, что для увеличения скорости процесса резки бетона и железобетона целесообразно в зону реза подавать порошкообразный термит 3—4 кг/ч. При этом оказалось возможным разрезать бетон толщиной 120 мм со скоростью 5—6 м/ч. [c.188]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...