Колонны в производстве синтеза

В работе [35] была исследована возможность анодной защиты нержавеющих сталей в разбавленной азотной кислоте. В производстве слабой азотной кислоты иногда наблюдается интенсивная коррозия оборудования, связанная с наличием ионов С1 в оросительных водах, поступающих в колонну, синтеза. Содержание хлоридов на отдельных тарелках достигает 30 г/л. Разрущение носит локальный характер. [c.125]

Получение метилметакрилата. В производствах ММА по непрерывному способу синтез проводят в аппарате колонного типа [21, 41]. Схема получения ММА в полунепрерывном режиме приведена на рис. 2.3 [7, 13]. [c.107]

На одном из заводов в производстве ММА испытана графитовая колонна синтеза. При обкатке колонны на воде в ряде мест была обнаружена течь, которую ликвидировали с помощью замазки арзамит-5. После этого колонна успешно прошла испытания в течение 3000 ч и продолжает работать в настоящее время. [c.110]

Паровая фаза ко-лонны синтеза конденсируется в холодильнике 2 и через промежуточный сборник 9 поступает в экстракционную колонну 10 для очистки эфира от спирта и воды. При выделении метилакрилата в качестве экстрагента используют раствор хлорида кальция [71, 78] в производстве этилакрилата применяют водную промывку в экстракционной колонне [68— 70, 79]. Отработанный раствор хлорида кальция, содержащий органические примеси, поступает в колонну регенерации 11. Пары из верхней части колонны 11 конденсируются в холодильнике 12 и возвращаются на синтез отработанный раствор СаСЬ выводят из системы через теплообменник 13. [c.155]

В химическом машиностроении серебро нашло применение для изготовления ректификационных колонн (ледяная уксусная кислота) и для аппаратов в органическом синтезе (производство фенола). [c.155]

В настоящее время накоплен значительный опыт производства и эксплуатации сварных многослойных рулонированных сосудов, который подтвердил правильность и эффективность выбранного направления в создании аппаратуры высокого давления вообще и крупногабаритной в частности. За последние пятнадцать лет химической и нефтеперерабатывающей промышленности, а также другим отраслям народного хозяйства поставлено свыше 250 сосудов высокого давления в рулонированном исполнении, в том числе такие аппараты как колонны синтеза аммиака для агрегатов мощностью 450 тыс. т/год — внутренним диаметром 2400 мм, на давление 32 МПа и температуру 300 °С (вес колонны 503 т), реактор гидрокрекинга нефти мощностью 1 млн. т/год (по перерабатываемому нефтепродукту) — внутренним диаметром 3000 мм, на давление 22 МПа и температуру 350 °С (вес в сборе 650 т). На сегодня это самые крупные сосуды, изготовленные на заводе. Технологические возможности специализированного производства рулонной аппаратуры еще не исчерпаны. [c.14]

Высокоэффективная технология изготовления рулонированных сосудов позволила по данным ПО Уралхиммаш наладить в короткие сроки производство крупногабаритных колонн синтеза аммиака и по [c.22]

Сосуды, имеющие сложные внутренние съемные устройства, которые надлежит удалять при внутренних осмотрах (колонны синтеза аммиака, реакторы каталитического крекинга и производства искусственного жидкого топлива и т. п.), по согласованию с местны-.н органами надзора разрешается подвергать осмотру в сроки, установленные производственной инструкцией, но не реже чем через каждые 2 года [c.232]

Назначение. Ректификационные колонны, экстракционные, насадочные, продувные емкости, хранилища, баки, сборники и другое оборудование, работающее в окислительно-восстановительных средах, например, при органическом синтезе, серно-кислотном производстве, в целлюлозно-бумажной промышленности. [c.356]

Процесс получения карбамида проводится в колонне синтеза при температуре 160-200 °С и давлении 10-40 МПа в различных системах. Поскольку реакция (1) идет с выделением тепла, а реакция (2) - с его поглощением, проведение процесса требует небольших затрат тепла. Процесс получения карбамида весьма емкий по диоксиду углерода. Расход диоксида углерода на производство карбамида составляет около 74 % от его массы. [c.176]

Перспективно использование промышленных газов, являющихся отходами ряда производств (например, бросовый газ фосфорного завода), содержание СО в которых достаточно велико (75—80%). После заполнения, системы окисью углерода до давления 5—10 МПа включают циркуляционный насос 3, который обеспечивает протекание реакционного газа через слой загруженного в колонну железосодержащего сырья. По мере расходования окиси углерода на синтез производят периодическую подачу газа в систему из сборника 2. При поступлении в реактор 1 циркулирующая окись углерода очищается от масла в маслоотделителе 4 и подогревается до 150—200° С в теплообменнике 5. [c.176]

Тепловые ВЭР — физическая теплота уходящих газов ферритных, пиролизных, рудно-термических, дивинильных, каль-цинационных содовых печей, печей обжига известняка, плавильных котлов каустика, радиационно-конвективных подогревателей кислорода и метана, продуктовых потоков колонн синтеза (аммиака, метанола, карбамида), конвертеров природного газа и СО, хвостовых газов в производстве азотной кислоты, контактных аппаратов серной кислоты и др. Кроме того, тепловыми ВЭР являются охлаждающая вода, конденсат, дистиллерная жидкость, пар вторичного вскипания, феррит, шлак рудотермиче-ских печей. [c.411]

Процесс этерификации в производстве БМА протекает при более высоких температурах (108—112°С). Реакторы-эфириза-торы аналогичны применяемым в производстве метилметакрилата. Аппараты защищены гомогенной освинцовкой с толщиной слоя 8—10 мм. Ремонт проводится через 3—4 мес. В процессе ремонта наращивают слой свинца до 20—25 мм. Для реконструируемых и вновь строящихся производств рекомендуются эмалированные аппараты с мешалкой, аппараты колонного типа, защищенные эмалированием или из графитовых царг. Колонна синтеза ММА из царг МНГ-2Ф успешно работает в производстве ММА. [c.145]

Перспективно использование промышленных газов, являющихся отходами ряда производств (например, бросовый газ фосфорного завода), содержание СО в которых достаточно велико (75—80%). После заполнения системы окисью углерода до давления 50—100 ат включают циркуляционный насос 3, который обеспечивает протекание реакционного газа через слой загруженного в колонну железосодержащего сырья. По мере расходования окиси углерода на синтез производится периодическая подача газа в систему из сборника 2. При поступлении в реактор 1 циркулирующая окись углерода очищается от масла в маслоотделителе 4 и подогревается до 150—200° С в теплообменнике 5. Для более полного использования железосодержащего сырья температуру в конце синтеза обычно повышают до 220° С с одновременным увеличением в системе давления до 200 ат. Образующиеся пары пятикарбонила железа вместе с непрореагированной окисью углерода очищаются от пыли в фильтре 6 и поступают в холодильник-конденсатор 7, где охлаждается реакционный газ и конденсируется карбонил. Отделение жидкого карбонила железа от циркуляционного газа происходит в сепараторе 8, после которого окись углерода проходит через ловушку в фильтр высокого давления и поступает на всасывание в циркуляционный насос 3. Жидкий карбонил железа из сепаратора 5 направляется в десорбер, где происходит выделение растворенной в нем окиси углерода, затем поступает в сборник 9, фильтруется и идет в емкость продукта 10. [c.147]

Аппаратура производства азотной кислоты (абсорбционные ба ини, теплообменники, реакторы в производстве НЫОз из солей, насосы, трубопроводы, баки для хранения кислоты). Аппаратура синтеза аммиака и метанола (ответственные детали, например шпильки, внутреннее оборудование колонн синтеза аммиака) Аппаратура лакокрасочной промышленности (автоклавы, мешалки, перегонные кубы). Сосуды для хранения и перевозки фосфорной кислоты. Аппаратура суль-фитцеллюлозпого произгодства и производ-, ства 50о и сульфитов (котлы, крыи ки, насосы, клапаны). В угольной промышленности-насосы и аппараты для работы в кислых шахтных водах. [c.119]

В большом количестве титановое оборудование применяется в производстве мочевпны, азогной кислоты и удобрений в химической промышленности Японии (колонны синтеза, измерительные приборы, клапаны, теплообменники), [c.123]

Достаточно сказать, что при изготовлении корпуса колонны синтеза агрегата по производству аммиака мощностью 450 тыс. т/год используется около 15 т сварочной проволоки. Мы продолжаем заниматься совершенствованием применяемых при изготовлении РСВД видов и способов сварки, направленных на повышение качества и производительности выполнения сварочных работ, улучшения условий труда, сокращения расхода сварочных материалов, энергозатрат. В частности, внедрен способ наплавки торцов рулонированных блоков и поковок электродом с поперечными колебаниями по слою крошки. Это повысило производительность труда в 4 раза. Одновременно улучшились прочностные показатели кольцевых швов сосудов. [c.18]

В последнее время из-за прекращения сбыта аммиачной воды на завод белково-витаминных концентратов и снижения объема отхрузки ее другим потребителям появилась угроза заполнения емкостного парка в объекте 395 и остановки производства аммиака. Аммиачная вода является побочным продуктом и получается в колонне К1 при отмывке продувочных газов отделения синтеза. Остановка колонны и сжигание продувочных газов в печи ВА-101 увеличивает выбросы в атмосферу окислов азота до 100-150 тонн в год. [c.154]

Энерготехнологическое теплоиспользование находит все расширяющееся применение и в ряде других химических процессов. Так, например, при производстве аммиака после колонны синтеза аммиака (рис. 18.5) газы, имея давление 35 МПа и температуру 410 °С, направляются в охладитель газа—котел. Конструкция котла-охладителя показана на рис. 18.6. Высоконапорный газ проходит трубчатую змеевиковую теплообменную поверхность, соединенную с входным и выходным газовыми коллекторами. Питательная вода поступает в корпус котла и омывает змеевики сиаружи. Получающаяся пароводяная смесь идет в сепаратор, откуда пар направляется на технологические нужды. При расходе газов через котел 22 800 м /ч паропроизводительность котла составляет 32 т/ч давление пара [c.368]

Фирмой Стамикарбон разработан отпарной процесс (стрипинг-процесс) 9 производства карбамида. Синтез проводится при давлении 130—150 ат, температуре 170—190 °С и соотношении N113 СО2 — 2,5 1. Разложение карбамата аммония происходит в отпарной колонне 2 при давлении, близком к давлению синтеза (рис. П-78). [c.223]

Для получения полиэфиров используется та же технология, что и для синтеза алкидов с небольшой корректировкой, учитывающей используемое сырье. Разнообразные составы можно приготовить из исходных твердых компонентов, которые необходимо вначале тщательно расплавить. При использовании изофталевой кислоты могут возникнуть затруднения в получении прозрачного продукта даже при полном завершении реакции. Они еще более усугубляются, если присутствует менее растворимая и менее реакционноспособная терефталевая кислота. Поскольку ряд гли-колей, используемых для получения полиэфиров (например, этиленгликоль, неопентилгликоль), легко теряются с реакционной водой, при производстве полиэфиров с воспроизводимыми свойствами требуются реакторы с ректификационными колоннами [20, 21]. Была предложена технология с использованием давления, позволяющего повысить температуру синтеза и следователь- [c.49]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...