Частицы приготовления и нанесения

Методы приготовления и нанесения частиц [c.57]

Для нанесения композиционных покрытий на цилиндрические поверхности предложена установка, описанная в работе [127]. Она позволяет одновременно проводить приготовление суспензий и осаждение покрытий благодаря сообщению суспензии возвратно-поступательного перемещения относительно электролизера и покрываемых изделий. Поток суспензии движется к поверхности детали, где частицы закрепляются и заращиваются матрицей. Скорость перемещения суспензии выбирают в зависимости от плотности частиц и выхода металла. Амплитуду перемещения суспензии (вверх-вниз) выбирают в зависимости от геометрии деталей. [c.261]

Нанесение волокон производят в жидкости. При приготовлении асбестовых волокон кусочек асбеста растирают в воде и капля образовавшейся при этом мути, в которой на глаз не видно частиц асбеста, наносится с помощью проволочной петельки на сетку. Высушенные волокна пристают к стенке. [c.38]

С другой стороны, узкая линия частиц средним размером 25 нм затемнялась наложением широкой полосы поглош епия СВЧ-излу-чения, связанного, по мнению авторов работы [1094], с напряжениями, вызываемыми поверхностным натяжением. Безусловно, в процессе приготовления нанесенного катализатора частицы Ni могут подвергаться различным деформациям, вызывающим магнитострик-ционную анизотропию. Однако необходимо также учитывать и различие их внутреннего кластерного строения. [c.330]

Контроль магнитопорошковым методом проводится двумя способами — сухим и мокрым в зависимости от способа нанесения порошка на контролируемую поверхность. При сухом способе эту операцию выполняют напылением сухого порошка с помощью специального пульверизатора или сита. Для улучшения осаждения порошка над дефектом применяют суспензии-взвеси магнитных частиц в жидкости мокрый способ). Приготовление суспензий (табл. 3) производят как из отдельных [c.53]

Приготовление битумных эмульсий производится в гомогенизаторе, представляющем собой механизм с вращающимся диском. Эмульсия особо устойчивая изготовляется на коллоидных мельницах, в которых материал измельчается между ротором и статором мельницы до 0,1 мк. Эмульгатор, обволакивая мельчайшие частицы битума, препятствует слиянию их. Процесс приготовления битумной эмульсии следующий нефтебитум разогревается до 140° С, затем эмульгатор размешивается в горячей воде, после чего происходит смешение горячего битума с растворенным в воде эмульгатором. При нанесении эмульсии на поверхность материала происходит распад эмульсии — коагуляция, вода испаряется, а битум осаждается в виде тонкой пленки. [c.209]

Защита от радиоактивного излучения изотопа требует, чтобы радиоактивные электроды приготовлялись в лаборатории завода с нанесением радиоактивного вещества на первой технологической операции. Основная доля потерь радиоактивного вещества при приготовлении радиоактивного электрода связана с выходом изотопа в шлак. На участке нанесения радиоактивного вещества на поверхность стальной ленты источником вредности могут служить радиоактивные аэрозоли, образующиеся в процессе электрической эрозии материала электрода [5]. Как показали исследования, процесс переноса и распыления радиоактивного электрода не зависит от процентного содержания фосфора в сплаве в интервале от 4 до 10% и от чистоты обработки поверхности ленты. Распыление изотопа Р при отсутствии масла на поверхности ленты достигает 20—25% общей величины износа электрода. Воздействие излучения электрода ослабляется в десятки раз благодаря эффекту самоиоглощения 3-частиц в материале электрода. Легко доказать, что интенсивность тормозного рентгеновского излучения составляет индикаторную дозу. Применение металлического экрана толщиной 1,5 мм полностью предохраняет об-слун ивающнй персонал от излучения электрода. Для защиты обслуживающего персонала от радиоактивного излучения электрода и аэрозолей, а также повышения надежности метода, нанесение радиоактивного шифра осуществляется автоматически. При этом аэрозоли отсасываются с помощью специального вентиляционного устройства, снабженного фильтром для их осаждения. [c.273]

Для приготовления пленочного покрытия из сегнетоэлектри-ков, полученный методом керамического обжига, материал размалывают в шаровой мельнице до величины частиц порядка 1 мк и даже меньше [4]. Для повышения дисперсности порошка при помоле иногда вводят смачивающие поверхность вещества — стеарат натрия, поливиниловый спирт и др. При нанесении на металлические электроды частиц сегнетоэлектрика путем электрофореза удовлетворительные результаты были получены в тех случаях, когда в качестве дисперсной среды применяли метиловый, этиловый или изопропиловый спирты. Однако в этих случаях на процессы суспендирования и электрофореза оказывало значительное влияние качество спирта и свойства частиц, что, в свою очередь, затрудняло получение однородного гальванопокрытия. [c.296]

Оболочковую изложницу [1] создают попеременным нанесением керамического pa i opa и высушенной огнеупорной крошки. В состав керамического раствора обычно входят тонкая, 200 меш (74 мкм) или тоньше, тугоплавкая пудра и связка в виде ультрамелкозернистого кремнезема. Для нанесения раствора на поверхность сборки из восковой массы сборку погружают в раствор, а затем извлекают и дают лишнему раствору стечь. При точном следовании правилам обмазки раствор образует на поверхности сборки ровное покрытие. Пока раствор влажный, на его поверхность наносят тугоплавкую крошку ("штукатурят") для этого крошку или высыпают на поверхность раствора, или погружают обмазанную сборку в псевдосжиженную массу тугоплавких частиц. После такого оштукатуривания связке дают схватиться за счет химических реакций или посредством контролируемого подогрева степень схватывания дают такую, чтобы последующим покрытием не нарушить цельности предшествующих слоев. Типичная оболочковая изложница состоит из 5—7 слоев. Увеличение размеров изложниц, укрупнение получаемых деталей и необходимость точного согласования всех операций и реакций в процессе приготовления оболочковых изложниц способствовали переходу к автоматизации этого процесса. [c.171]

Приготовление эмалевого шликера. Для нанесения на изделия эмали измельчают сухим и мокрым способами. Чаще производят помол эмалей с водой в шаровых мельницах с керамической футеровкой. Сливаемый из шаровых мельниц эмалевый шликер после помола представляет собой сметаяообразную массу, имеющую определенную для данной эмали степень измельчения частиц и удельный вес. Поддержание измельченных частиц эмали во взвешенном состоянии осуществляется введением специальных добавок электролитов и в некоторых случаях пластичных гли , что создает коллоидные устойчивые системы. [c.56]

Стеклокерамические суспензии, содержащие окись магния и аморфную двуокись кремния, склонны к загустева-нию, что препятствует их широкому использованию они имеют ограниченный срок годности и должны быть использованы сразу же после приготовления. Частицы окиси хрома хорошо смачиваются полуколлоидными растворами и длительное время удерживаются во взвешенном состоянии. Такие стеклокерамические шликеры можно использовать для нанесения покрытия на проволоку непрерывным способом. [c.56]

Стеклокерамические композиции могут быть получены осаждением стекловидной фазы на поверхности керамических частиц из полуколлоидного раствора [22, с. 269]. При выборе исходят из его химической стойкости в данной агрессивной среде, совместимости (смачиваемость и коэффициент термического расширения) с защищаемым материалом, стараясь при этом понизить склонность к кристаллизации. Так, стеклокерамическая композиция из 80% А12О3 и 20% стекла, содержащего, % (по массе) 48,5 ЗЮг, 20 СоО и 31,5 А12О3 и имеющего температуру начала размягчения 1450° С, была применена для нанесения покрытий на ниобий. Для приготовления композиции порошок А12О3 крупностью 45—56 мкм смешивали с требуемым количеством полуколлоидного раствора стекла, выпаривали и прокаливали в течение 1 ч при 1100° С. [c.341]

Приготовление шликеров. Эмали для нанесения на алюминий обычно измельчают мокрым способом. Пудровый способ нанесения. почти не применяют. Иногда вначале фритту размалывают без воды и лишь перед окончанием помола в барабан наливают воду и вводят необходимые добавки. Помол ведут в обычных шаровых мельницах. Рекомендуется использовать барабаны только с фарфоровой футеровкой и мелющими телами по другим данным это не имеет большого значения и можно делать помол и в барабанах с обычной кварцитовой или диабазовой футеровкой. Продолжительность помола эмалей для алюминия значительно больше, чем эмалей для стали, так как шликер наносят очень тонкими слоями, и для получения равномерного покрытия малые размеры частиц играют важную роль. Так, продолжительность помола в мельнице на 70 кг составляет 16 ч. Особенно рекомендуется охлаждать барабаны снаружи проточной водой во избежание повышения температуры шликера, так как при длительном помоле и малой крупности частиц повышение температуры значительно ускоряет выщелачивание частиц эмали водой. [c.398]

Микроскопический метод. Микроскопический метод определения зернистости, который применяется чаще всего для тонких и весьма тонких порошков, заключается в том, что приготовленный препарат порошка рассматривается в оптическом или электронном микроскопах. При использовании оптического микроскопа в его тубус устанавливают окуляр-микрометр, т. е. окуляр с нанесенной на нем шкалой. С помощью этой шкалы определяют размеры отдельных зерен, а затем подсчитывают процентное содержание зерен определенных размеров. Точность микроскопического метода зависит от количества измеренных зерен, а также от качества приготовленного препарата. Важно, чтобы препарат был отобран из пробы, достаточно характеризующей данный порошок. Микроскопический метод позволяет одновременно определять степень конгломерированности порошка и форму зерен. Оптический микроскоп позволяет измерять частицы размером 0,3—100 мкм. [c.159]

Весьма совершенным методом нанесения различных покрытий является наплавка и напыление плазменной дугой (рис. 8-48). Наплавляемый металл, приготовленный в виде мелкогранулиро-ваиного порошка, подается при помощи дозатора и газовой струи в зону плазменной дуги, где порошок нагревается и расплавляется. Плазмообразующий газ переносит подогретые частицы на обрабатываемое, обогретое плазменной дугой изделие. Защита наплавленного слоя от воздействия окружающей среды обеспечивается потоком инертного газа. [c.430]

Порошковые композиции обладают тем преимуществом по сравнению с обычными лакокрасочными материалами, что при нанесении не выделяют никаких загрязняющих окружающую среду растворителей. Кроме того, благодаря использованию при нанесении метода электростатического распыления, потери материала невелики. Приготовление порошковых композиций характеризуется рядом особенностей из-за отсутствия в них растворителей [87]. Большинство порошков получают измельчением экструдированных расплавов, вследствие чего термореактивные композиции должны выдерживать процесс плавления (при экструдировании осуществляют также пигментирование). Все используемые компоненты, и особенно готовые композиции, должны быть твердыми и стеклообразными при комнатной температуре, что требуется для хорошего измельчения и сохранения сыпучести порошка при хранении. В связи с этим, смесь не должна размягчаться или агломерировать при температуре ниже 40 °С. При разработке рецептур и в производстве необходимо обращать внимание на такие факторы, как размер частиц, показатели текучести расплава, удельное сопротивление. [c.78]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...