Кокс формованный

Энерготехнологические комплексы. Одним из перспективных является энерго-технологический метод высокоскоростного пиролиза угля, который позволяет создавать вместо ТЭС, рассчитанных на прямое сжигание угля, энерготехнологические комплексы с установками по термической переработке угля и энергетические блоки по производству электрической и тепловой энергии. Продукцией установок по термической переработке угля могут быть формованный кокс, угольные брикеты для бытовых нужд, газ — восстановитель для металлургических предприятий, высококачественные смолы, из которых можно получать синтетическое жидкое моторное топливо, и на базе золы — строительные и другие материалы. [c.399]

На непрерывно действующей установке производительностью 200 т/сут в г. Каммерере (США) освоено производство формованного кокса из неспекающегося угля с выходом летучих веществ 45 %. Кокс содержит 92,9 %С [c.16]

Сильное влияние на смачивание оказывает предварительная обработка поверхности частичек прокаленного кокса жидкими растворителями пека, например антраценовым маслом или ацетоном (рис. 2-3), парами керосина и углеводородов [2-15], а также поверхностноактивными веществами, например олеиновой кислотой, неионогенными поверхностно-активными добавками типа ОП-7 [2-1]. Данное обстоятельство связано, по-видимо-му, с исчезновением ориентированных на поверхности частичек слоев связующего, препятствующих его растеканию по поверхности, и обусловливает снижение необходимого для формования количества связующего. [c.20]

Прессование электроугольных композиций основывается на взаимном заклинивающем действии частичек формуемого материала. Эффективность этого процесса достигается при высоком реактивном давлении стенок формующего инструмента на материал. Очевидно, что оно тем больше, чем пластичнее формуемая композиция. Вследствие чрезвычайно низкой пластичности кокса боковое реактивное давление стенок, например пресс-формы, определяется пластифицирующими свойствами связующего. Успешное формование материала возможно, по-видимому, лишь при удовлетворительных пластифицирующих свойствах связующего, которые могут наблюдаться только в композициях, содержащих его в количествах, значительно превышающих необходимое для получения насыщенных адсорбционных пленок. [c.21]

Другой путь формования порошка нефтяного кокса без связующего заключается в его прессовании при температурах выше 1800°С, соответствующих резкому повышению его термопластических свойств [12-31]. Значительное повышение прочности и механических свойств достигнуто при прессовании смеси порошка нефтяного кокса с 8—12% борной кислоты [12-32]. В этом случае достигается плотность около 2000 кг/м и межслоевое расстояние при температуре прессования 2200°С около 0,337 нм. Нагрев может быть осуществлен высокочастотным методом или пропусканием тока через прессуемый порошок. [c.235]

Под спеканием понимается совокупность процессов, происходящих при нагревании формованных материалов до 1300°С. К наиболее значительным изменениям структуры на этой стадии обработки могут быть отнесены а) образование кокса связующего б) формирование химических и физических связей между углеродными частичками и коксом связующего в) образование агломератов и агрегатов нз указанных выше компонентов г) изменение геометрических размеров и плотности [c.236]

Основными видами сырья, применяемого при изготовлении изделий из угля и графита, являются измельченный до определенной степени зернистости каменноугольный или нефтяной кокс с малым содержанием золы, а также высококачественный антрацит. Полученную массу прокаливают без доступа воздуха, измельчают и смешивают со смолами или пеками, служащими связующими веществами, затем из этой массы после прессования на гидравлических прессах получают формованные изделия, которые подвергают обжигу при температуре разложения связующего вещества. Для получения искусственного графита формованные изделия подвергают дальнейшей термообработке в электропечах при температуре около 2500° С. [c.325]

Графит формован- ный Нефтяной кокс или антрацит Цилиндры, стержни, трубы 1,54- 1,56 67-70 241-260 105,5-126,7 [c.326]

Для изготовления химической аппаратуры, деталей, труб, футеровочных плиток и других изделий применяется искусственный графит. Сырьем для получения искусственного графита служит нефтяной кокс, который получается при термической обработке нефтяных остатков, и каменноугольная смола. Каменноугольная смола применяется как связующий материал при формовании изделий. При получении искусственного графита шихту (нефтяной кокс и каменноугольную смолу) прокаливают без доступа воздуха в специальных печах, в которых постепенно повышают телшературу до 1200°. Полу- [c.481]

Лучшим сырьем для получения искусственного графита является нефтяной кокс и каменноугольный пек, применяемый как вяжущш материал при формовании из графитовой шихты изделий. Технологический процесс получения изделий из искусственного графита довольно сложен и длителен (длится почти 2 месяца) и состоит из нескольких стадий измельчение, прокаливание сырья, смешение шихты, прессование, обжиг и др. [c.450]

Производство большинства угольных изделий заключается в измельчении углеродистого сырья, смешении его со связками (каменноугольные пеки и смолы), формовании и обжиге, после которого изделие приобретает достаточно механическую прочность и твердость. В угольную массу часто вводят разные добавки, например в щетки для электрических машин с целью повышения проводимости — медный или бронзовый порошок, в осветительные угли — разные соли, придающие определенную окраску электрической дуге, создаваемой с помощью этих углей. Введение кокса повышает механическую прочность изделий, делает их более устойчивыми к удару. При производстве угольных щеток часто прибегают к процессу графитирования, заключающемуся в термообработке, увеличивающей размеры кристаллов, что повышает проводимость и снижает твердость. Обожженные щетки омедняют с по- [c.264]

Разновидности графитов. Существуют две основные разновидности графита натуральный и искусственный. Натуральный (естественный) графит имеет темно-серый цвет, в нем содержится от 10 до 50% минеральных примесей и от 1 до 5% летучи.х веществ. На территории СССР насчитывается около 350 месторождений графитовой руды. Естественный графит чаще всего применяется в качестве сырья для получения искусственного графита. Последний применяется для изготовления деталей машин, труб, химической аппаратуры, футеровочных плиток и других изделий. Другим источником сырья для получения искусственного графита служит мелкораздробленный нефтяной кокс, получающийся при термической обработке нефтяных остатков, и каменноугольная смола. Последняя применяется в качестве связующего материала при формовании изделий. При получении искусственного графита шихту (нефтяной кокс и каменноугольную смолу) прокаливают без доступа воздуха в специальных печах. Полученный материал применяется в качестве сырья для изготовления графитовых изделий (прессованием в прессформах). [c.11]

Частицы коксов имеют удлиненную форму (анизометрич-ны). Это объясняется тем, что в процессе коксования молекулы ароматических соединений имеют тенденцию ориентироваться по плоскостям бензольных колец параллельно ячеистым стенкам кокса. Форма зерен антрацита также анизометрична из-за слоистого характера его строения. Такая форма и свойства зерен весьма существенно влияют на анизотропию свойств формованных изделий. [c.12]

Приведенные данные свидетельствуют о высокой анизотропии размерных изменений вследствие использования в производстве большинства марок зарубежного реакторного графита — PGA, SF, АООТ и т. п. — анизотропного нефтяного кокса. При его измельчении после прокаливания получаются анизометричные высокоанизотропные частицы. В процессе формования при продавливании через мундштук такие частицы располагаются избирательно, создавая анизотропию материала. Поэтому наблюдается анизотропия изменения размеров таких графитов особенно при высокотемпературном облучении и флюенсе более 5-10 нейтр./см . Новые требования вызвали необходимость создания изотропных материалов. Их основой является изотропный по структуре гилсонитовый кокс, получаемый из ископаемых нефтяных битумов. [c.164]

Под обжигом понимают совокупность процессов, происходящих при нагревании формованных материалов до температуры 1300 "С. К наиболее значительным изменениям структуры на этой стадии обработки могут быть отнесены а) образование кокса связующего, б) формирование химических и физических связей между углеродными частичками и коксом связующего, в) изменение геометрических размеров и плотности, г) формирование структуры пор и контактной поверхности. В результате происходящих изменений материал приобретает качественно новые механические и электрофизические свойства [3, 36]. Общая продолжительность обжига составляет 80—420 часов. Важнейший недостаток этого процесса — это неравномерное (доходящее до 400 °С) распределение температуры по высоте загрузки, что приводит к разнице по длине заготовки в размерах зерен и других параметров, влияющих на ав-тоэлектронную эмиссию. [c.30]

В ряде стран прово-дятся исследования новых. методов. получения жидкого топлива из угля (в частности, в США, Франции, Ве.лнкобритании), а также его коксования (Франция, Бельгия. США, Соединенное Королевство, Австралия и др.). В ряде социалистических стран, в том числе н в СССР, проводятся исследовательские и опытно-промышленные работы по новым методам, позволяющим расширить гамму углей, нспользуемых для коксования, В ГДР, Польше и Румынии в настоящее время уголь коксуется по новым методам (коксобрике-ты, формованный кокс) в промышленных. масштабах. [c.132]

Электрическое сопротивление коксика фракции 25— 40 мм примерно на 10—15% ниже, чем у орешка (10— 25 мм). Замена отсеянного коксика-орешка дробленым фракции 25—40 мм при выплавке 45 %-ного ферросилиция на ЗФЗ привела к снижению производительности печей на 13 % и росту удельного расхода электроэнергии на 6 %. Стремление улучшить технико-экономическне показатели производства и уменьшить дефицитность коксующихся углей определили значительный объем работ по созданию специальных видов восстановителей для ферросплавного производства. В последние годы для производства ферросплавов опробованы коксы из газовых и бурых углей, формованный кокс, различные виды полукоксов, углекварцпто-вый кокс н т. д. [30, 37]. Эти работы особенно важны если учесть, что мировые запасы коксующихся углей составляют всего 19,8 % от общих запасов углей, а добыча их — 28— [c.14]

Кокс из молодых (газовых, длиннопламенных) углей обладает высоким электрическим сопротивлением и реакционной способностью. Опыты, проведенные с газовым коксом [38, с. 39—50] и формованным из газовых углей [35, с. 54— 58] при выплавке 75 %-ного ферросилиция, показали, что посадка электродов была более устойчива, чем на обычном коксе, печь могла работать при более высоком напряжении, увеличилась производительность печи и снизился удельный расход электроэнергии. Положительные результаты были получены В. Г, Мизиным, Б. П. Сафоновым, В. А. Кравченко и при работе на коксах, полученных из шихты с повышенным (до 60 %) количеством газовых углей. В этом случае получены снижение расхода электроэнергии на 4,4 % и рост производительности печи на 10% (в том числе 5,4 % за счет работы при более высоком напряжении). [c.14]

При плавке ферросилиция в электропечах пригодны для применения сорта каменного угля с малым содержанием золы и летучих — антрациты и тощие угли, которые широко используют в зарубежной практике. Однако в отечественной практике каменные угли пока не нашли широкого применения. Первые опыты не дали положительных результатов, позже было отмечено повышение качества ферросилиция при использовапип в составе восстановительной смеси 30 % тощего угля (25—13 мм) при некотором ухудшении технико-экономических показателей [50]. Небольшое количество каменного угля используется при производстве кристаллического кремния [51]. В опытных плавках на закрытой печи мощностью 23 МВ на ЧЭМК при выплавке ФС25 было введено в виде тощего угля 20 % от общего количества углерода в шихте. При этом улучшилась работа колошника печи, посадка электродов была глубокой и устойчивой, производительность печи выросла на 2,6 % при том же удельном расходе электроэнергии. Увеличивающийся дефицит кокса и дешевизна каменного угля, возможность снижения количества примесей в ферросилиции и электрической проводимости ферросплавных шихт требуют широкого использования каменных углей в качестве восстановителя в ферросплавном производстве. Для производства ферросилиция перспективно использование формованного кокса из [c.41]

Формованный кокс из газовых углей был успешно опробован при выплавке 75 %-ного ферросилиция [35, с. 54— 58]. Ход печи характеризовался более глубокой и устойчивой посадкой электродов и расширением реакционных зон Производительность печи выросла на 3,6—4 % при снижении удельного расхода электроэнергии на 3—4,2 % и экономии кварцита и кокса. Высокие технико-экономические показатели были достигнуты при выплавке ФС75 на коксике из шихты с повышенным (до 60 7о) количеством газовых углей. Опытные плавки показали (по сравнению с работой на кузнецком коксике) рост производительности печи на 6,8 % и снижение расхода электроэнергии на 936 МДж/т (260 кВт-ч/т) [38, с. 39—50], [c.42]

Углеродистые материалы могут служить также в качестве наполнителя для изготовления фильтрующих материалов. Графит или кокс определенного гранулометрического состава смешивают с фено-ло-формальдегидной смолой. Перемешанную массу подвергают прессованию под давлением до 50 кг1см" при 70°. Для перевода смолы в неплавкий и химически стойкий резит за-формованные плитки термически обрабатывают. [c.251]

Антрацит и кокс в количестве 4—5 вес. ч. размалывают до величины зерен соответственно 15 и 1—1,5 мм и смешивают с 1 вес. ч. горячей смолы. Кокс и смолу тщательно смешивают в обогреваемых паром мешалках так, чтобы каждое зерно кокса было покрыто смоляной пленкой. Изделия формуют из горячей смеси вручную или при помощи подогреваемого пневматического молотка в подогреваемых формах с надставками. При формовании большемерных изделий способом трамбования применяют рифленые трамбовки, так как в случае использования гладких — на изделиях после обжига обнаруживаются трещины. Кроме того, изделия формуют на мощных гидравлических прессах с давлением прессования 200 — 300 кг/ J i2. [c.371]

Марки МКС — муллйтокорундовые сажевые для футеровки реакторов сажевого производства МКТ — муллйтокорундовые термоантрацитовые для кладки печей по производству электродного термоантрацита и формованного кокса. Применяются для футеровки реакторов сажевого производства и кладки печей по производству электродного термоантрацита и формованного кокса. [c.80]

Применяют графитопластики для изготовления узлов трения (вкладышей, втулок и др.), скользящих электроконтактов, деталей и изделий с высокой химической стойкостью, уплотнительных деталей в химическом оборудовании, теплообменной аппаратуры и других изделий в машиностроении, электротехнике, химической и нефтехимической отраслях, термохимических производствах и т. д. Графитопластики на основе фенолформальдегидных и некоторых других термостойких смол с высоким выходом кокса используются для получения графитированных материалов и изделий путем проведения пиролиза, карбонизации и графитации при высоких температурах. При введении в исходный материал оксидов металлов при высокотемпературной обработке изготавливаются карбидные материалы. Соотношения между графитовым наполнителем, оксидом металла и карбони-зующимся связующим должны быть такими, чтобы после формования и высокотемпературной термообработки изделия содержание углерода из углеродных компонентов было достаточным для восстановления всего оксида металла до карбида. В зависимости от условий получения углеграфитовые и карбидные материалы могут иметь различную пористость. [c.782]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...