Вспомогательный технологический переход, определение

Вспомогательный технологический переход, определение 81 Вулканизация 12, 14 сл. [c.257]

Специальный промышленный робот — робот, применяемый для выполнения определенных технологических операций или вспомогательных технологических переходов при функционировании с конкретной моделью технологического оборудования. [c.163]

В технологически процесса технологический переход через некоторое время должен быть повторен, для чего, в общем случае, на рабочую позицию необходимо доставить т потоков необработанных и убрать п потоков обработанных предметов обработки, доставить и удалить с рабочей позиции соответственно к и I потоков средств труда. Для функционирования этих потоков предметов обработки и средств труда необходимо выполнить определенные действия, каждое из которых именуется вспомогательным переходом — законченной частью технологической операции, состоящей из действий человека и (или) оборудования, которые не сопровождаются изменением свойств предмета обработки, но необходимы для выполнения технологического перехода. [c.7]

Переходя к последовательной и полной механизации не только основных технологических операций, изменяющих геометрические или физические характеристики объектов, но и вспомогательных операций (перемещение, ориентирование, фиксации объекта обработки) определенного производственного процесса, т. е. решая задачи комплексной механизации, создают машины-автоматы. [c.8]

Разработка операционной технологии Нормативы режимов резания типовые и групповые ТП стандарты ЕСТПП каталоги технологической оснастки Карта наладки станка карта наладки инструмента Определение последовательности переходов. Выбор режущего инструмента. Разделение переходов на ходы. Выбор контрольных точек и точек останова. Определение траекторий позиционных и вспомогательных переходов. Расчет режимов резания. Увязка систем координат программируемой детали и станка с ЧПУ. Подготовка расчетно-техно-логической к пы обработки детали [c.804]

Специализированный промышленный робот — робот, применяемый для выполнения операций одного вида или только вспомогательных переходов при функционировании с определенной группой моделей технологического оборудования (например, робот для транспортирования заготовок или деталей при обработке на металлорежущих станках, робот для сварки, сборки, окрашивания, контроля качества продукции и т. д.). [c.163]

Технологический и вспомогательный переходы выполняются в определен- [c.8]

Третий уровень — проектирование технологических операций. Детализацию технологического процесса доводят до определения состава и последовательности переходов в операции, выбора режущего, вспомогательного и измерительного инструмента, расчета режимов резания и норм времени. [c.13]

Выполнению каждого перехода технологического процесса отводится определенный промежуток времени, характеризуемый соответственным углом поворота управляющего вала, измеряемым в сотых долях его оборота или в градусах. Длительность отдельных рабочих действий зависит от скорости и величины рабочих перемещений. Для определения длительности каждого вспомогательного действия учитывают ряд факторов (характер действия, величину леремещения, скорость, ускорение, конструкцию механизма и т. д.). Для какой-либо данной автоматической системы каждому вспомогательному действию отводится определенный угол поворота управляющего вала, исчисляемый для случая наименьшей возможной длительности технологического цикла. Обычно угол поворота, отведенный на данное вспомогательное действие, сохраняется постоянным для всех работ, выполняемых с помощью данной автоматической системы, так как механизмы, осуществляющие вспомогательные действия, в большинстве случаев постоянны и нерегулируемы. [c.6]

Наиболее часто разметка является самостоятельной операцией технологического процесса механической обработки определенной детали. Она выполняется на специально оборудованном рабочем месте в механическом цехе. В некоторых случаях заготовки ра/.-мечают после их установки для обработки на металлорежущем станке. Такая разметка является частью станочной операции, например токарной, фрезерной и т. д. В любом случае разметка состоит из таких же частей, как и каждая технологическая операция — уста-новоз, позиций, технологических переходов (нанесение рисок) и т. д, В начале операции разметки для повышения ее точности и производительности выполняют следующие вспомогательные переходы [c.78]

В соответствии с ГОСТ 3.1109—82 ЕСТД. Термины и определения основных понятий технологическая операция имеет следующие элементы переход, установ, позицию, базирование, рабочий и вспомогательный ход, прием, наладку и подналадку. Технологический переход — это законченная часть технологической операции, выполняемая одними и теми же средствами технологического оснащения при постоянных технологических режимах и установке. К средствам технологического оснащения относятся станки и технологическая оснастка (приспособления, инструмент). Часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемых заготовок или собираемой сборочной единицы, называется установом. Законченная совокупность действий человека, применяемых при вы- [c.89]

В системе технической документации для централизованного индустриального изготовления технологических трубопроводов принята следующая терминология патрубок — прямой участок трубы, изготовленный для соединения с деталями деталь — отводы, переходы, тройники, фланцы, заглушки элемент — неразъемное соединение, прямого участка трубы с деталями или деталей между собой узел — часть линии, ограниченная транспортными габаритами, которая по своим размерам и конфигурации может быть смонтирована без разборки линия — отдельный трубопровод, по KOTopop.iy транспортируется продукт с определенными параметрами (давлением, температурой) и который связывает друг с другом отдельные аппараты или линии (на рабочих чертежах каждая линия имеет свой номер) блок — часть объекта (цех, отделение, установка, группа аппаратов одного технологического назначения) объект — комплекс сооружений основных и вспомогательных производств. [c.760]

На каждую операцию разрабатывают операционную карту с эскизами обработки и описанием переходов. В операционной карте приводят оборудование, инструмент, приспособления и режим обработки. При организации в больших масштабах ремонта двигателей завода-ми-изготовителями возможна организация ремонта блоков цилиндров по одному маршруту с определенным комплексом технологических операций независимо от состояния обрабатываемых поверхностей. Блоки с редко встречающимися дефектами идут на вспомогательную линию и после устранения редких дефектов поступают на основную линию, через которую проходят все блоки цилиндров. При такой организации восстановления блоков цилиндров разрабатывается одна технология для всех блоков цилиндров и подефектная технология для устранения редко встречающихся дефектов, например обломов шпилек, срывов резьбы, трещин и т. п. [c.255]

Цикловая диаграмма четвертого вида является специфической для прессов, изготовляющих изделия из термореактивных пластмасс. Она характеризуется тем, что, помимо паузы в верхнем положении, обусловленной неперекрываемым временем вспомогательных операций, ползун пресса имеет паузу также и в крайнем нижнем положении. Эта пауза связана с необходимостью выдерживать запрессованное изделие под давлением в течение определенного времени, называемого временем выдержки. Выдержка является технологической операцией, в процессе которой происходит отверждение прессматериала, переход его в нерастворимое, термостабильное состояние. В процессе выдержки ползун пресса не имеет никаких перемещений и не совершает никакой полезной механической работы. Поэтому с точки зрения использования машины, как таковой, время выдержки следует считать непроизводительной цикловой потерей времени аналогично потерям на холостые ходы ползуна и паузу его в верхнем положении. Цикловая диаграмма пресса, рабочий исполнительный механизм которого имеет паузу в обоих крайних положениях, является предельно неплотной. Бремя цикла работы пресса по этой цикловой диаграмме определяется выражением [c.11]

Методы синтеза используются для проектирования групповых, таповых и единичных ТП. Использование аналогов при проектировании ТП позволяет повысить уровень унификации принимаемых технологических решений. Но все методы синтеза предполагают либо включение новых элементов в ТП-аналоги, либо изменение их последовательности или пространственного расположения. Поэтому в состав программ формирования состава и струетуры ТП вводятся следующие компоненты определение множества элементов, из которых будет создаваться ТП построение связей между элементами ТП проверка достоверности состава и связей ТП. (рис. 4.1.22 - рис. 4.1.24). Процесс проектирования ТП методом синтеза без аналогов выполняется поэтапно на каждом уровне декомпозиции ТП, кроме базового. Например, на базовом уровне выбираются хода (рабочие и вспомогательные), на первом уровне синтезируются инструментальные переходы, на втором - блочные переходы и т.д. [c.642]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...