Сернокислый электролит для меднения

Это значит, что в условиях равновесия системы в сернокислом электролите для меднения наряду с ионами Си" присутствуют и ионы Си-, но в очень незначительных количествах. [c.268]

Сернокислый электролит для меднения — старейший электролит гальванотехники, его применял еще в 1838 г. изобретатель гальванопластики Б. С. Якоби. [c.183]

Неполадки в работе ванны для меднения в сернокислом электролите [c.145]

Степень хрупкости, получающейся в сернокислом электролите, в значительной мере определяется толщиной цианистого подслоя. При тонком подслое (1 мк) хрупкость изменяется примерно так же, как и при цианистом меднении, т. е. возрастает с утолщением- осадка до 10 мк, а затем уменьшается. Тонкий подслой не является серьезным препятствием для диффундирующего водорода. При более толстом подслое (5 и 10 мк) возрастания хрупкости не происходит, так как проникнуть сквозь эту преграду водород уже не может. [c.28]

Для наращивания слоя в кислых электролитах после цианистого или пирофосфатного меднения применяется электролит, состоящий из сернокислой меди —200 г/л и серной кислоты — 50—75 г/л. Эти ванны работают без перемешивания и подогрева, а плотность составляет 1—2 а/дм . Во всех кислых ваннах производят непрерывную фильтрацию электролита. [c.311]

При отсутствии цианистой меди электролит приготовляют из сернокислой меди (медного купороса) по двум способам предварительно готовят основную углекислую медь или приготовляют соль Шевреля. Основная углекислая медь приготовляется действием углекислого натрия на раствор медного купороса. На каждые 10 г/л меди в электролите для меднения необходимо для получения углекислой меди взять 40 г/л медного купороса и 20 г/л углекислого натрия. Медный купорос растворяют в небольшом количестве воды, [c.180]

Вредные примеси и способы их удаления. Допустимые концентрации юедных примесей в сернокислой вавне для меднения железа не больше 90 г]л, мышьяка и сурьмы вместе не больше 0,01 / , жирных кислот (поливальных паст, минеральных масел и др.) не больше 0,05 г/л. Присут- ие в электролите никеля н цинка на ход процесса меднения и на качв-покрытия вредного влияния не оказывает. [c.143]

При отсутствии цианистой меди электролит приготовляют из сернокислой меди (медного купороса) по двум способам предварительно готовят основную углекислую медь или приготовляют соль Шевреля. Основная углекислая медь приготовляется действием углекислого натрия на раствор медного купороса. На каждые 10 г/л меди в электролите для меднения необходимо для получения углекислой меди взять 40 г/л медного купороса и 20 г/л углекислого натрия. Медный купорос растворяют в небольшом количестве воды, нагретой в стеклянном или освинцованном сосуде до 50—60° С. В отдельном сосуде растворяют в теплой воде (40—50° С) соду. К раствору соды постепенно при перемешивании добавляют теплый рас- [c.155]

Н-образный стеклянный сосуд с двумя медными электродами, из которых один смонтирован со стеклянной трубкой, имеющей капиллярный конец. 2. Распределительный щиток с рубильником и реостатом. 3. Селеновый выпрямитель. 4. Аккумулятор. 5. Миллиамперметр ла 100 ма. 6. Электролитический ключ (сифон). 7. Стандартный каломельный электрод. 8. Стандартный щелочной электрод. 9. Промежуточный сосуд. 10. Прерыватель. 11. Выключатель тока (2 шт.). 12. Нуль-инструмент. 13. Компенсационная установка. 14. Ванна с холодной водой. 15. Масщтабная линейка. 16. Штативы (2 шт.). 17. Концентрированная азотная кислота. 18. Сернокислый электролит № 1 и пирофосфатный электролит № 2 для меднения. 19. Раствор едкого натра. 20. Раствор хлористого калия. 21. Изолированные проводники. [c.136]

Меднение электронатиранием применяют для восстановления наружных поверхностей бронзовых втулок. Величина износа в этом случае не имеет значения, так как при меднении можно получать толстые покрытия. Для меднения используют электролит, содержащий 550—600 г л сернокислой меди и 75—100 г л серной кислоты. Покрытие наносят на деталь при плотности тока 300 а1дм и скорости перемещения катодной поверхности 25 м мин. [c.143]

Однако сильная коррозия матриц из стали, алюминия, цинка и их сплавов в сернокислом электролите меднения и ядовитость цианистых электролитов ограничивает применение гальванонласти-ческого метода для изготовления медных деталей. Рекомендуемые пирофосфорнокислые электролиты [1] имеют плохую рассеивающую способность и высокую стоимость, поэтому применение их крайне ограничено. [c.113]

После затяжки поверхности деталей тонким слоем меди детали промывают в холодной проточной воде и меднят в обычном сернокислом электролите до получения слоя 15 мкм. Медненые детали прогревают для проверки качества покрытия, как это указано в предыдущем процессе. [c.122]

Меднение неметаллических материалов. Меднение графитовых и угольных электродов легко производят из обычного сернокислого электролита на свежезачищенную и активированную поверхность электродов. Для зачистки применяют наждачное полотно мелкой зернистости, после чего покрываемые участки протирают салфеткой, смоченной ректификованным спиртом, и погружают на несколько секунд в 2—3-процентный раствор хлористого олова, просушивают и завешивают в медный сернокислый электролит под током. Толщина слоя в каждом частном случае определяется требованиями [c.122]

Борфтористоводородная соль меди обладает большей растворимостью, чем сернокислая, что позволяет применять более концентрированные по меди растворы и вести электролиз при более высоких плотностях тока. По рассеивающей способности борфтористо-водородный электролит не отличается от сернокислого и применим для меднения только полуфабрикатов (проволока, лента) или изделий простой формы. Он не пригоден для непосредственного меднения стали из-за контактного вытеснения меди железом. Для этого необходим подслой никеля или меди из цианистого электролита. [c.248]

Сернокислые электролиты характеризуются низкой рассеивающей способностью. Основной недостаток сернокислых элек-трол1Итов для меднения — это невозможность осаждать в них медь непосредственно на стали, а также цинке и алюминии. При погружении этих металлов в электролит даже под током совершается процесс контактного вытеснения меди из раствора изделиями по реакции [c.165]

Для последующего меднения в обычном сернокислом электролите применяется корнованный алюминий. Некорнованный алюминий при таком способе подготовки поверхности может также быть омеднен в кислом электролите, но прочность сцепления меди с алюминием при этом значительно снижается. [c.90]

Для обеспечения прочного сцепления катодных осадков поверхность стали рекомендуется [101—105] предварительно покрывать тонким слоем (0,05—0,2 мкм) меди из разбавленного по содержанию меди раствора с повышенной концентрацией свободных ионов Р2О7 при комнатной температуре в течение 0,5—2 мин. После. предварительного меднения детали без промывки загружают под током в рабочий электролит. Надежное сцепление достигается также после катодной обработки стали перед меднением в кислом растворе сернокислого или хлористого никеля [71]. [c.264]

Анодами при меднении являются медные пластины толщиной 4—8 мм марки М1. Для сернокислых электролитов, в которых аноды растворяются легко, следует применять вальцованные аноды, так как на них образуется меньшее количество шлама, который вызывает образование шероховатых осадков. Чтобы предотвратить попадание анодного шлама в электролит, рекомендуется помещать медные аноды в специальные чехлы. Обычные чехлы из хлопчатобумажных или других тканей непригодны, так как из-за наличия в электролите серной кислоты они быстро разрушаются шерстяные же чехлы частично растворяются в электролите и делают его непригодным для употребле- [c.79]

Цинковые, кадмиевые, латунные покрытия на Лlg можно наносить непосредственно на слой Си, полученный в ванне предварительного меднения. При серебрении необходимо предварительно осаждать слой Си в сернокислом илп пирофосфатном электролите до соответствующей толщины. Хромовые покрытия большой толщины (100— 150 мкм), отличающиеся прочным сцеп-ление.ч, можно осаждать на медный подслой из цианистой ванны толщиной 1—Змкм. Режим хромирования устанавливают в соответствии с назначением деталей и условиями их эксплуатации. При необходимости осаждают износостойкие и защитные (молочные) покрытия для одновременной защиты от коррозии и механического изнашивания, а та же комбинированные защитно-декоративные покрытия— молочные и блестящие. При этом режимы хромирования такие же, как и при пскрытии деталей из других металлов. При повышенной те.мпературе Си в хромовых электролитах интенсивно растворяется, поэтому перед осаждением молочного Сг наносят слой Сг толщиной 1,5—2. чкм (при =40 С и Iк = 10 А/д.м"), после чего. лстали хромируют в ванне при те.мпературе 70 °С. [c.14]

На медных, латунных, медненных или латунированных деталях пористость оловянных покрытий проверяют электрохимическим методом. Для этой цели готовят электролит, содержащий 10 г/л железосинеродистого калия и 10 г/л кристаллического сернокислого натрия (ГОСТ 4171—48). Мелкие детали завешивают в ванночку, заполненную указанным электролитом, в качестве а юдов. Катодом служит свинцовая пластина. При включении тока детали выдерживают 5 мин при анодной плотности тока 0,5—0,6 а/дм . При испытании крупных деталей на заданный участок накладывают тампон из марли, пропитанный описанным выше электролитом, а сверх тампона устанавливают свинцовую пластинку в качестве катода и включают ток с той же анодной плотностью и выдержкой, что и для мелких деталей. При этом на поверхности детали выявляются красно-бурые точки пор олова до меди и синие точки сквозных пор до стали. Определение всех видов пор производят невооруженным глазом. [c.121]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...