Разрушенный шлифовкой слой стекла

Благодаря малой способности к упругим деформациям чугунный шлифовальник опирается на сравнительно небольшое количество крупных абразивных зерен. Абразивный порошок автоматически подается на станок в оптимальных количествах, обеспечивающих достижение максимального съема стекла в единицу времени. Давление, оказываемое шлифовальником на абразивные зерна, в сотни раз превышает их прочность, поэтому зерна дробятся, выполняя по отношению к стеклу своеобразную роль предохранителя, так как максимальные усилия, которые они способны передавать стеклу, не превосходят тех, которые для них являются раздавливающими. Поэтому толщина разрушенного шлифовкой слоя стекла, а в связи с этим и эффективность процесса шлифовки зависят, при прочих равных условиях, от крупности находящихся под шлифовальником зерен, определяющей их прочность. [c.128]

В итоге подробного ознакомления с характером трещиноватого слоя, образованного в результате шлифовки, мы приходим к заключению, что возникающие под влиянием воздействия абразивных зерен трещины настолько разнообразны по своей форме, величине и направлению, что нет возможности сколько-нибудь четко их классифицировать. До настоящего времени вся эта картина продолжает носить для пас случайный характер, и мы не располагаем никакими средствами для того, чтобы предугадывать, какова именно в каждом отдельном случае будет структура разрушенного шлифовкой слоя. Это так жо трудно сделать, как предсказать, например, на какие именно осколки разобьется оконное стекло, когда в него попадет камень. [c.169]

Длительное изучение процессов шлифовки и полировки стекла и некоторых хрупких материалов позволило установить их основные закономерности, а также определить строение и механизм образования поверхностного слоя шлифованного стекла [57—59]. Основными параметрами процесса шлифовки являются скорость шлифовки и толщина разрушенного поверхностного, слоя шлифованного стекла, которые определяются механическими свойствами стекла. [c.66]

Точно так же и в области шлифовки. Методика изучения ряда параллельных срезов шлифованной поверхности путем последовательных поли-ровок с применением травления плавиковой кислотой создали условия для детального изучения строения весьма важного в технологическом отношении поверхностного слоя стекла, разрушенного шлифовкой. [c.13]

В самых общих чертах элементарный процесс шлифовки плоского стекла свободным абразивом представляется следующим. Вращающийся в горизонтальной плоскости металлический диск-шлифовальник опирается своей тяжестью на зерна абразива, лежащие в один слой на поверхности обрабатываемого стекла. Это стекло в свою очередь перемещается в горизонтальной плоскости либо вращательным, либо прямолинейным движением. Зерна абразива при этом перекатываются. Вследствие неточно плоской формы поверхности шлифовальника и упругой деформации шлифовальника, стекла и зерен абразива шлифовальник одновременно опирается на значительную группу зерен, порядка 15—25% от всего количества зерен, находящихся под ним. Эта группа зерен и совершает в данный момент полезную работу, передавая стеклу усилие от находящейся в движении массы шлифовальника. Эти воздействия носят вибрационно-ударный характер. Очень важно обратить внимание на то, что вращающаяся масса шлифовальника обладает запасом энергии (см. стр. 177), достаточным не только для разрушения стекла, но и для раздробления самих зерен. Таким образом, фактически процесс шлифовки стекла всегда сопровождается как неизбежным спутником параллельно протекающим процессом измельчения абразивного материала. Очевидно, что усилие, передаваемое зерном абразива стеклу, не может превзойти того значения, которое является для данного зерна раздавливающим, а потому зерна абразива играют роль своеобразного предохранителя и при нормально протекающем процессе шлифовки максимальные давления, передаваемые на стекло, н е зависят от давления шлифовальника, а зависят лишь от прочности зерен данного абразива. [c.82]

Глубже этого рельефного, изрытого выколками слоя располагается другой, также затронутый шлифовкой, но носящий более слабые признаки разрушения. Этот слой, образованный трещинами, идущими глубже горизонта их пересечения, и является той зоной, где абразив проводит свою производительную работу. Толщина его в три раза больше толщины верхнего, рельефного слоя. Таким образом, абразив ведет свою работу в стекле двумя параллельными, совпадающими по времени, но не по месту, процессами первый из них, являющийся, по существу, подготовительным, разрушает на некоторую глубину поверхность стекла путем образования системы трещин второй, являющийся, по существу, производительным процессом, только завершает работу первого, извлекая из верхнего горизонта трещиноватого слоя осколки, отделенные со всех сторон от основной массы стекла. [c.82]

Из сказанного ясно, какое огромное значение при изучении процесса шлифовки и полировки придается наблюдениям над разрушенным шлифовкой поверхностным слоем стекла. [c.147]

Рис. 93 характеризует разрушенный при шлифовке песком крупности 300—200 Li поверхностный слой стекла, обнаруженный контактным методом. На фотографии отчетливо видны выколки, образованные на поверх- [c.158]

Окончание процесса полировки наступит тогда, когда этим молекулярным процессом бугорки матового шлифованного стекла будут сняты до основания и отдельные полированные участки сольются между собой. Релей полагал, что если поверхность стекла отшлифована очень тонким абразивом, то в процессе полировки для получения первоклассной поверхности нужно снять слой стекла толщиной около 5—6 р., достигнув дна самых глубоких выколок, оставленных шлифовкой. В этом он ошибался, так как теперь мы уже знаем, что ниже выколок расположен разрушенный абразивными зернами слой, пронизанный трещинами, который необходимо удалять частично или полностью в зависимости от требований, предъявляемых к полированному стеклу. [c.218]

В процессе шлифовки стекла на нем образуется поверхностный разрушенный слой толщиной Ь, который по строению может быть разделен на два подслоя наружный — рельефный (I), состоящий из бугров и выколок, и второй — трещиноватый в кото- [c.67]

Толщина разрушенного слоя шлифованного стекла не зависит от давления шлифовальника и скорости взаимного перемещения стекла и шлифовальника, а определяется прочностью стекла, абразивных зерен и материала шлифовальника. Это объясняется тем, что в процессе шлифовки стекла максимальное давление на стекло и шлифовальник определяется прочностью зерен, которые подвергаются дроблению при шлифовке стекла. Увеличение давления и скорости вращения шлифовальника вызывает необходимость повышения количества подаваемой абразивной суспензии на шлифовальник, т. е. распределения этого давления на большее количество абразивных зерен, что в свою очередь уменьшает скорость и степень измельчения зерен. Следовательно, абразивные зерна работают в условиях напряжений, близких к разрушающим, чем создается воспроизводимость процесса шлифовки стекла. [c.67]

Для каждого из этих материалов была определена производительность процесса шлифовки и изнашиваемость самого шлифовальника. Оказалось, что при сравнительно незначительном изменении весового съема стекла при работе разными пластмассовыми шлифовальниками истираемость последних изменяется в широких пределах. На основании этой серии работ в качестве наиболее подходящего для производственного использования был выбран материал плексиглас, который был подвергнут более глубокому изучению и рекомендован для применения в промышленности. Шлифовальник из плексигласа обладает по сравнению с чугунным в 4—5 раз меньшей шлифующей способностью и гораздо большей истираемостью — по весу примерно в 10, а по объему в 50 раз. При работе на том же абразиве он дает меньшую глубину разрушенного слоя, чем чугунный шлифовальник, примерно на 30% именно это и послужило основанием для того, чтобы рекомендовать использование его в промышленности, создав промежуточный процесс между шлифовкой на чугунном шлифовальнике и полировкой, заключающейся в кратковременной обработке стекла шлифовальником из плексигласа па последней, тонкой абразивной фракции, которой заканчивается процесс шлифовки на чугунном шлифовальнике. Такое изменение технологии привело к сокращению длительности процесса полировки па 20—30%. [c.125]

После шлифовки самым тонким абразивным порошком на поверхности стекла остается разрушенный слой толщиной [c.323]

Особенно много Престон работал в области шлифовки. Он начал с моделирования этого процесса при помощи нагруженного стального шарика. Наблюдая образуемые при этом разрушения в поверхностном слое стекла, он установил ряд зависимостей между формой и размерами возникающих трещин, диаметром шарика и величиной действующей на него силы. Он делает совершенно правильные выводы о том, что процесс шлифовки состоит из двух стадий подготовительной, связанной с образованием в поверхностном слое обрабатываемого стекла трещин, и производительной, когда выкрашиваются осколки стекла, отделенные пересекающимися трещинами. Он правильно указал, что Релей, Бейльби и ряд других ученых, занимаясь изучением наружного, рельефного слоя шлифованной поверхности, недооценивали значения глубинного, трещиноватого слоя и не изучали его строения. Правда, и сам Престон мало сделал в этом отношении, но его заслуга в том, что он первый подчеркнул особое значение трещиноватого слоя при осуществлении процесса шлифовки. [c.10]

Рис. 161 показывает тонко шлифованную песком М20 поверхность стекла, обладающую сложным рельефом. В центре снимка мы видим большую выколку с характерным для хрупких тел раковистым изломом и ребристыми разрушениями на оо склонах. Здесь же имеется большое количество разбросанных по всему полю зрения трещин, пронизывающих поверхностный слой стекла. На рис. 162 представлена самая первая стадия процесса полировки, когда начинают появляться отдельные полированные участки, расположенные на наиболее выступающих частях поверхности. Эти участки постепенно расширяются, достигая заметной величины (рис. 163, 164). На рис. 165 и 166 показаны дальнейшие стадии полировки, когда полированная поверхность распространяется на значительную площадь, и. лишь местами мы находим оставшиеся от шлифовки выколки с резко очерченными краями. Глубина этих выколок постепенно уменьшается и в конце концов достигает долей микрона (рис. 167). В этом случае на их дне возможно, как указывают Брюхе и Поппа, отложение каких-то частичек, о чем свидетельствует зернистость строения дна выколки (рис. 168). [c.249]

Формула (117), выражающая задания каждой фракции на глубину слоя стекла, который она должна снять, выводится из следующих соображений первую стадию втлифовки (обдирку) целесообразно проводить на самой крупной, наиболее производительной фракции песка, которая, однако, дает максимальную глубину разрушенного слоя. Ясно, что при дальнейшей шлифовке наиболее выгодно поступать так, чтобы последующая работа всеми фракциями тонкой шлифовки ограничилась удалением только разрушенного обдиркой слоя, создав на месте его нижнего горизонта наиболее тонкую матовую поверхность, пригодную к полировке. Это выгодно, во-первых, потому, что не вызовет бесполезных потерь стекла, и, во-вторых, потому, что обеспечит всем фракциям работу с максимальной производительностью в уже частично разрушенном обдирочной фрахс-цией слое. [c.313]

В этом тонком слое протекают все явления, связанные с процессом шлифовки и полировки, и от состояния этого слоя — от его структуры, степени разрушенности, формы и направленности трещин, а также глубины и количества образовавшихся на поверхности выколок — зависит режим дальнейшей обработки стекла, длительность процесса и качество получаемой в итоге шлифованной или полированной поверхности. [c.146]

Существуют методы, дающие возможность судить не только о рельефном слое шлифованной поверхности, но и о ее трещиноватом слое. К ним может быть отнесен так называемый контактный метод. Он заключается в том, что две стеклянные пластины прикладываются друг к другу поверхностями, обработанными под точную плоскость, и таким образом сажаются на оптический контакт , В этом случае расстояние между ними оказывается меньше 0.01 (л, и благодаря силам молекулярного притяжения давление, прижимающее одну пластинку к другой, возрастает примерно до 60 кг/см . Поэтому практически можно считать, что пластины, находящиеся на оптическом кантакте, образуют как бы одно целое тело. Поверхность блока, перпендикулярная плоскости оптического контакта, подвергается шлифовке с целью получения поверхностного разрушенного слоя, который желают изучить. После этого оптический контакт осторожно разнимают (для чего достаточно слегка нагреть пластинки) и изучают под микроскопом край плоскости, которая была посажена на оптический контакт со стороны, подвергавшейся шлифовке. При этом профиль изучаемого образца даст нам представление о рельефном слое шлифованного стекла, а прилегающие к нему участки глубинного стекла покажут расположение [c.157]

Все, что сказано выше о влиянии твердости шлифовального инструмента на глубину выколок, и все приведенные по этому вопросу экспе-римептальпые данные находятся в точном соответствии с современными представлениями о механизме процесса шлифовки хрупких материалов. В разделе о влиянии твердости шлифовальника на эффективность процесса шлифовки (см. стр. 129) подробно объяснены причины меньшего съема и меньших усилий, передаваемых стеклу канедым зерном при работе на мягких шлифовальниках. Очевидно, что чем меньше усилия, передаваемые абразивными зернами стеклу, тем тоньше получается разрушенный слой и тем мельче его выколки. [c.175]

Результаты определения толщины рельефного и разрушенного слоев приведены также в табл. 36. В этой же таблице даны вычисленные средние значения К, равные отношению толщины разрушенного и рельефного слоев. При этом оказалось, что коэффициент К для всех исследован ных материалов в среднем равен 4, что находится в хорошем согласии с величиной К, найденной для листового стекла. Постоянное значение этого коэффициента для указанных материалов имеет большое практическое значение, так как, определив толщину рельефного слоя, можно рассчитать, какой слой нам нужно снять сполировкой, чтобы удалить повреждения материала, полученные в процессе шлифовки. [c.206]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...