Технология сварки коррозионно-стойких сталей

Технология сварки коррозионно-стойких сталей [c.45]

Листы, плакированные слоем коррозионно-стойкой стали, все чаще используют вместо толстых коррозионно-стойких листов, производство которых связано с проблемами гомогенности стали с точки зрения структуры и химической однородности материала. В толстых листах труднее удержать углерод в твердом растворе из-за сниженной скорости охлаждения. Плакированный лист, наоборот, сочетает преимущества коррозионно-стойкой стали с прочностью и вязкостью основной конструкционной стали. Плакирование прокаткой или взрывом позволило соединять материалы с различными свойствами, обеспечивая хорошее взаимное сцепление отдельных слоев материалов. Толщина плакированных листов 8—40 мм. Повая прогрессивная технология сварки давлением путем прокатки пакета катаных заготовок и горячей прокатки симметрично сложенной заготовки позволяет получать два односторонне плакированных листа, причем плакированные слои отделены друг от друга изолирующим слоем. Эта технология оказала благоприятное влияние — не только качественное, но и размерное — на сортамент. Плакирующими металлами являются коррозионно-стойкие стали, медь, латунь, монель, титан и т. д. В последнее время применяют также футеровку аппаратов, резервуаров и т. д. различными материалами. Речь идет о так называемом машиностроительном плакировании, когда в емкость помещают вставку в виде листа из коррозионно-стойкой стали. [c.82]

Многие трубопроводы ЖРД Р-1 изготавливались из никелевых сплавов. Снижение массы трубопроводов обеспечивает использование титановых сплавов (например, сплава 6 А1-4У). Однако отработка технологии сварки титановых деталей представляет определенные трудности, в частности из-за склонности таких швов к образованию трещин. Для изготовления трубопроводов широко применяют коррозионно-стойкую сталь (304 Ъ и др.). При выборе материала трубопровода учитывают не только требуемую прочность (она зависит от давления и температуры рабочей среды и от уровня виброускорений, воздействующих на трубопровод), но совместимость материала с рабочей средой. [c.365]

Источник питания МПА-80 универсального типа предназначен для микроплазменной сварки как в режиме постоянного тока, так и в импульсном режиме импульсами прямой полярности для изделий из коррозион-но-стойких сталей. Амплитуду и длительность импульсов устанавливают в зависимости от требований технологии сварочного процесса. Для обеспечения импульсного режима в рассматриваемом источнике имеется управляемый тиристорный коммутатор, собранный по двухполупериодной схеме. В каждый полупериод включен один тиристор. Источник питания МПА-80 выполнен в однокорпусном исполнении стандартного типоразмера. Техническая характеристика источника МПА-80 приведена в табл. 15. [c.106]

Стевепс и Хэнинк [30] выбрали материал Ti — 6% А1—4% V с 50 об. % борсика для разработки технологии производства вентиляторных лопастей. Композиционный материал изготовляли из предварительно намотанных матов из волокон борсика диаметром 4,2 мил (0,11 мм), покрытых смесью полистирола и порошка сплава Ti — 6% А1—4% V. Перед укладкой с матами фольгу из титанового сплава толщиной 2,5 мил (0,06 мм) формовали, используя процесс ползучести, до необходимой конфигурации. Слоистую заготовку лопасти заключали в тонкую оболочку из коррозионно-стойкой стали, сконструированную таким образом, чтобы можно было поддерживать динамический вакуум в процессе диффузионной сварки горячим прессованием. Типичные технологические условия горячего прессования отвечали температуре 1600° F (871° С), выдержке 30 мин и давлению 12 ООО фунт/кв. дюйм (844 кгс/см ). Образцы, необходимые для характеристики материала, были приготовлены с соблюдением тех же технологических условий, которые применялись в производстве лопастей вентилятора. Свойства этих композиционных материалов представлены в табл. 7. [c.317]

Флюс-паста. Для защиты и лучшего формирования обратной стороны корневого валика при односторонней сварке трубопроводов из легированных сталей аргон поддувается внутрь трубы. Такая технология требует специальных устройств и большого расхода аргона. В настоящее время разработана флюс-паста марки ФП8-2, которая полностью заменяет аргон, применяемый для поддува при сварке трубопроводов из коррозионно-стойких сталей аустенитного класса. [c.103]

Технология и оборудование для механизированной плавильнопрессовой сварки разработаны применительно к изготовлению тонкостенных труб из коррозионно-стойких сталей и латуни [И ]. Однако в настоящее время развитие и преимущественное применение получили более прогрессивные способы радиочастотной и аргонодуговой сварки. [c.192]

Использование технологии сварки плавлением неаустенитных сталей аустенитными швами непрерывно расширяется. В некоторых случаях такая технология является наиболее удобной, а в некоторых практически незаменимой. Особенно удобна технология сварки аустенитными электродами неаустенитных сталей при монтажных работах и ремонте крупных аппаратов, где трудно осуществить термическую обработку сварных соединений после сварки неаустенитными электродами, дающими металл шва, по составу близкий к свариваемой стали. Но даже при сварке не в процессе монтажа, а в цехе использование технологии с образованием аустенитных швов на неаустенитных сталях имеет преимущества перед технологией с образованием сварного соединения со швами, по составу близкими к свариваемой стали. Например, при сварке высокохромистых коррозионно-стойких и жаростойких сталей использование присадочных материалов, дающих высокохромистый металл шва, нерационально из-за его низкой технологической прочности и высокой хрупкости. При сварке среднеуглеродистых низко- и среднелегированных сталей, термически обработанных на высокую прочность (ЗОХГСА, ЗОХГСНА и др.), использование среднеуглеродистых легированных присадочных материалов связано с опасностью получения в шве трещин, не говоря уже о том, что и технология сварки в этом случае осложняется необходимостью подогрева, замедленного охлаждения после сварки и термической обработкой сварных соединений. [c.308]

Ультразвуковую сварку применяют в приборостроении и радиоэлектронике при изготовлении деталей толщиной от 0,03 до 3,0 мм из алюминия, меди, их сочетаний, причем провода к этим деталям можно приваривать без снятия изоляции. Обмотки трансформаторов и обкладки конденсаторов из анодированной алюминиевой фольги сваривают с токоподводами из латуни и алюминия, не зачищая фольгу. УЗС приваривают термопары и датчики из. коррозионно-стойких сплавов, этот способ сварки трудно заменим при соединении мембран толщиной 0,05...0,1 мм из палладиевых сплавов с массивными деталями химических аппаратов. Выдающимся достижением нашей науки и техники стали разработанные под руководством Г. А. Николаева и В.И. Лощилова технологии ультразвуковой резки, наплавки и сварки костных тканей, а также резки и сварки мягких тканей человека (например, кровеносных сосудов). Эти технологии освоены медиками и применяются при хирургических операциях. [c.261]

ЭШС никеля и сплавов на его осноие. По технологии и технике сварки никель и его сплавы близки к стали, особенно коррозионно-стойкой. [c.497]

Особое значение в последнее время приобретают вопросы технологии сварки легированных и высоколегированных разнородных сталей для различных условий работы, например при низких и высоких температурах, вопросы специальных видов наплавки износостойких, коррозионно-стойких и других армирующих слоев, вопросы эксплуатации сварных соединений легированных и нели-гированных сталей в коррозионно-активных и наводороживаю-щих средах. Обеспечение высокой надежности таких сварных соединений должно основываться и на обеспечении кадлежащего протекания процессов и явлений теоретического и прикладного металловедения. [c.3]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...