Резцы для строгания и долбления

Основные типы резцов для строгания и долбления регламентированы с пластинками из быстрорежущих сталей ГОСТами 10045—62 и 10046—62, с пластинками из твердого сплава ГОСТом 9796—61, кана-вочные отогнутые и чистовые изогнутые резцы нормалями машиностроения МН 690-64—МН 692-64. Технические требования к резцам из быстрорежущей стали указаны в ГОСТе 10047—62, а с пластинками из твердого сплава в ГОСТе 5688—61. [c.235]

Резцы отрезные и прорезные Резцы для строгания и долбления [c.178]

РЕЗЦЫ ДЛЯ СТРОГАНИЯ И ДОЛБЛЕНИЯ [c.144]

Резцы для строгания и долбления [c.145]

Скорость резания. Для строгания и долбления характерна прерывистость движения резания. Процесс обработки происходит при сочетании чередующихся друг за другом движений резания и холостого хода. Скорость перемещения резца (заготовки) при рабочем ходе называют скоростью рабочего хода, а при обратном движении — скоростью холостого хода. Скорость рабочего хода является одновременно скоростью резания. Скоростью резания [c.184]

Резцы, работающие в условиях прерывистого резания, что типично для строгания и долбления, обычно изнашиваются по задней поверхности или по задней и передней одновременно. Этому содействует охлаждение инструмента при холостом ходе. При износе резца по передней поверхности не происходит ухудшения качества обработанной поверхности. [c.193]

В единичном и мелкосерийном производстве при обработке плоских поверхностей широко используются строгание и долбление. Объясняется это тем, что для работы на строгальных и долбежных станках не требуется сложных приспособлений и режущих инструментов. На этих станках простыми резцами можно обработать довольно сложный профиль и за один проход снять [c.245]

Скорость резания v (м/мин) при строгании и долблении (рис. 23.32) — это скорость прямолинейного движения ползуна с резцом при рабочем ходе для поперечно-строгальных и долбежных станков, или скорость рабочего хода стола для продольно-строгальных станков. Для строгальных станков с механическим приводом [c.509]

Профиль зубьев зубчатого колеса образуется путем удаления материала впадины режущими инструментами при фрезеровании, строгании, долблении, протягивании, шевинговании и шлифовании. Фрезерование осуществляется профильными, дисковыми или пальцевыми фрезами, цилиндрическими или коническими червячными фрезами торцовыми зуборезными головками с резцами для черновой и чистовой обработки конических зубчатых колес. Строгание осуществляется резцами с прямолинейной режущей кромкой на специальных зубострогальных станках, предназначенных для обработки конических колес. Долбление производится на зубодолбежных станках многолезвийным режущим инструментом — долбяком. Протягивание производится с помощью специального инструмента и как способ образования зубьев колес применяется редко. Шевингование — процесс чистовой обработки зубчатых колес инструментом в виде зубчатого колеса с зубьями, снабженными по профилю мелкими режущими зубцами. Шлифование используется как процесс чистовой обработки зуба, а в отдельных случаях, при мелких модулях,— для образования зуба в целой заготовке. [c.295]

Строгание и долбление наиболее применимы в серийном, особенно в мелкосерийном и индивидуальном производствах, так как для работы на строгальных и долбежных станках не требуется сложных приспособлений и инструментов. Однако эти виды обработки малопроизводительны. Низкая производи-тельность объясняется тем, что обработку ведут одним или небольшим числом резцов с потерями времени на обратные холостые ходы. [c.192]

На токарных станках обрабатывают детали самых разнообразных форм цилиндрические, конические, плоские и фасонные. В основном обработка ведется резцами, однако могут выполняться и другие операции обработка отверстий сверлами, зенкерами и развертками, нарезания резьбы плашками и метчиками. На рис. У1-13 показаны основные схемы резания при точении, строгании и долблении и применяемые для этого резцы. [c.335]

Геометрия режущей части строгальных и долбежных резцов определяется так же, как и у резцов для токарных работ. На фиг. 1 показаны исходные поверхности и координатные плоскости при строгании, а на фиг. 2 — углы заточки строгального резца. Применяемые при строгании и долблении формы передней поверхности резцов приведены в табл. 7, а рекомендуемые углы заточки — в табл. 8. [c.397]

К подгруппе резцов относятся все виды однолезвийных режущих инструментов для точения, расточки, строгания и долбления. В зависимости от оборудования и способа закрепления резцы делятся на следующие виды токарные суппортные, токарные державочные, [c.5]

При шлифовании таким способом отпадает необходимость в перерасчете профилей и изготовлении вспомогательных шаблонов. Этот способ может быть применен при шлифовании различных фасонных резцов для строгания, долбления, точения и затылования, а также при шлифовании фасонных ножей к сборным протяжкам для наружного протягивания. [c.139]

Разновидностью строгания является долбление, которое осуществляется на долбежных станках. Долбежные станки составляют особую группу станков с прямолинейным рабочим движением резца. С помощью особых устройств станка детали может быть придано продольное, поперечное и круговое движение подачи. Долбежные станки в основном применяют в индивидуальном и мелкосерийном производствах для обработки поверхностей сложной конфигурации (прямоугольных окон, шпоночных пазов и т. п.). [c.227]

Обработка заготовок протягиванием широко применяется в условиях крупносерийного и массового производства для обработки внутренних и наружных поверхностей. Она заменяет фасонное строгание, фрезерование, долбление и в некоторых случаях растачивание. Производительность протягивания в 8—10 раз выше, чем при фрезеровании, а качество выполнения работы очень высокое. Протяжка представляет собой многозубый режущий инструмент с постепенно увеличивающимися размерами и постепенно изменяющейся формой каждого последующего зуба. Первый зуб имеет форму и размеры поверхности, подлежащей обработке, а последний соответствует обработанной поверхности. Работу протяжки можно представить как последовательную работу ряда строгальных или долбежных резцов, скрепленных таким образом, что режущая часть каждого последующего резца выступает над предыдущим на небольшую величину 5 (рис. 263, а). [c.475]

Резцы — наиболее распространенный вид инструмента для обработки наружных и внутренних поверхностей изделий. Применяются они при обточке, расточке, подрезке, отрезке, строгании, долблении, резьбонарезании, комбинированной обработке. [c.107]

Резцы относятся к наиболее распространенной группе режущих инструментов. Они применяются для обточки, расточки, подрезки, отрезки, нарезания резьбы, строгания, долбления, а также как составные элементы расточных оправок и различных комбинированных инструментов. [c.74]

Подача при черновой обработке принимается, как и -при строгании, с максимально допустимой жесткость о системы СПИД и прочностью резца. При чистовой обработке подача зависит от требуемой чистоты обработанной поверхности и от обрабатываемого материала. В табл. 4.1 приведены рекомендуемые значения подач для основных видов работ при долблении. [c.119]

Углеродистая и легированная стали. В прошлом столетии почти единственным материалом для резцов была инструментальная углеродистая сталь. После закалки она обладает сравнительно высокими твердостью и износоустойчивостью ее основной недостаток — низкая теплостойкость. При нагреве до температуры 200— 250° С резец быстро изнашивается и становится непригодным для дальнейшей работы. Поэтому в настоящее время из углеродистой стали изготовляются лишь инструменты, предназначенные для обработки с очень малыми скоростями резания. При строгании и долблении резцы из углеродистых сталей марок У10А и У12А находят некоторое применение при чистовой обработке вязких и мягких сталей, при этом скорости резания не превышают 10—12 м/мин. [c.90]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...