Особенности и выбор низколегированных сталей

Особенностью сварки низколегированной стали является выбор соответствующих сварочных материалов. [c.7]

ОСОБЕННОСТИ И ВЫБОР НИЗКОЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ [c.210]

Выбор способа удаления поверхностного дефектного слоя (табл. 1, варианты 5—8) и термомеханического режима отрезки заготовок из легированных сталей тесно связан с возможностью и технико-экономической обоснованностью отжига прутков большого диаметра после прокатки, который удлиняет технологический цикл, а при применении полугорячей штамповки Может быть исключен. Процессы формоизменения при холодной объемной штамповке, особенно простые процессы выдавливания, характеризуются значительным гидростатическим давлением сжатия, а соответственно большими величинами относительного давления р и накопленной деформации 8,. Поэтому при холодной объемной штамповке заготовок из углеродистых и низколегированных сталей первым и иногда единственным критерием, технологической деформируемости при выдавливании и закрытой высадке является сопротивление деформированию. Рекомендуемая деформация при штамповке заготовок нз сталей на прессах приведена в табл. 2. Рекомендации даны применительно к типовым конструкциям штампов и деталям средних размеров D — 104-50 мм, LiD от 1 до 3 hid от 0,5 до 2,5. С увеличением номера Группы и подгруппы в табл. 2 технологическая деформируемость заготовок уменьшается. [c.108]

Низколегированные стали — Выбор 210 — Особенности 210 [c.382]

Способ сварки выбирают на стадии проектирования конструкции. При изготовлении станин и деталей несущей системы стационарных машин применяют в основном ручную дуговую сварку, полуавтоматическую и автоматическую сварку под флюсом, в среде СОгИ электрошлаковую сварку. Все эти способы сварки обеспечивают необходимый уровень прочностных свойств при сварке деталей станины из углеродистых и низколегированных сталей. В связи с этим выбор способа сварки диктуется только конструктивно-технологическими особенностями конструкции и экономическими соображениями. [c.273]

Обычно выбор материалов для контура водо-водяных реакторов, которые работают при максимальной температуре 300° С, делают между углеродистыми и низколегированными сталями или аустенитными нержавеющими сталями. Скорость коррозии этих материалов низкая для нержавеющей стали при оптимальных условиях она составляет 0,5 г/м в месяц или 0,0007 мм в год, в то время как для углеродистых и низколегированных сталей 1,5—3 г/м в месяц или 0,0023—0,005 мм в год. Поэтому нет особой необходимости уменьшать возникающие напряжения или улучшать герметичность в хорошо контролируемых системах. Однако значительные проблемы связаны с продуктами коррозии, которые циркулируют через реакторную систему и высаживаются на поверхность металла или вымываются с нее непрерывно или периодически в зависимости от условий работы. Эти продукты коррозии обычно присутствуют в виде изолированных частиц диаметром <1 мкм и представляют собой шпинель типа R3O4, где R — железо, никель и хром. Скорость накопления продуктов коррозии в больших реакторах может достигать 10 0 г/сут. Они могут выпадать в осадок в зонах, где нет движения теплоносителя или действуют большие градиенты давления и высокие скорости теплопереноса, и собираться на поверхности тепловыделяющих элементов, где они активируются. Осажденное вещество воздействует на активацию, гидравлику, теплоперенос и реактивность. Наиболее значительный эффект состоит в том, что они могут после облучения в активной зоне высаживаться на участках, которые плохо защищены от радиации или которые имеют лишь временную защиту и поэтому могут представлять опасность для обслуживающего персонала. Активации подвергается большинство элементов, входящих в состав стали. Но для реактора с длительным сроком службы наибольшую опасность представляет нуклид Со из-за большого периода полураспада и высокой у-ак-тивности. Поэтому необходимо уменьшатд количество продуктов коррозии и связанную с ней радиоактивность, сохраняя низкую скорость коррозии. Важно также при изготовлении контура реактора использовать материалы с минимальным содержанием кобальта. Стеллиты, которые содержат значительное количество кобальта, не должны контактировать с теплоносителем. Другие сплавы надо выбирать с учетом минимального содержания кобальта. Это особенно относится к никелевым рудам, обычно содержащим кобальт, который не всегда удается полностью удалить в процессе экстракции. Различные условия работы реакторов PWR и BWR требуют различных методов контроля коррозионных процессов. [c.151]

Электродуговая наплавка хромистых и хромоникелевых авитационностойких сталей Я З детали гидротурбин, изготовленные из углеродистых и низколегированных сталей, имеет ряд специфических особенностей. Прежде всего это относится к выбору исходного состава сварочных (присадочных) материалов, так как наплавленный металл в этом случае будет являться сплавом основного металла детали и присадочного. Поэтому на химический состав наплавленного металла, его структуру и свойства, а следовательно, и коррозионно-кавитационную стойкость, кроме химического состава присадочных материалов, в большой степени будет влиять и технология наплавки [c.86]

ЭТОМ у НИХ преобладает либо охлаждающее воздействие (водные растворы солей), либо -смазочное (масла). Исходя из данных особенностей СОТС и проводят их выбор (с учетом преобладания того или другого воздействия). При обработке пластичных сталей, склонных к образованию сливной стружки (стали легированные, коррозионно-стойкие, жаропрочные), при чистовых стадиях обработки, а также при развертывании, резьбонарезании, протягивании, зубообработке, шлицефрезерова-нии, профильном и глубинном шлифовании, резьбошлифовании, полировании, доводке и притирке чугунов и сталей целесообразно использовать СОТС с преобладающим смазочным воздействием (Аквол-ЮМ, МР-1У, МР-4, ОСМ-1 и др.). При обработке хрупких, склонных к образованию элементной суставчатой и хрупкой сливной стружки (чугуны, углеродистые и низколегированные стали), при черновых стадиях точения, растачивания, сверления, зенкерования, фрезерования, а также на операциях отрезки пилами, круглого, внутреннего, бесцентрового шлифования чугунов и сталей целесообразно использовать СОТС с преобладающим охлаждающим воздействием (водные растворы 2-5 % Укринола-1, Аквола-6, Синтола-2, ЭГТ, ЭТ-2 и др.). При необходимости предотвратить распространение из зоны резания пылевидной стружки или графитовой пыли (при лезвийной обработке чугуна) следует использовать жидкие СОТС в виде тумана. Капли жидкости адсорбируют частицы пыли и лишают их летучести. [c.124]

Требуемая износостойкость обеспечивается выбором сталей высокой твердости, их закалкой и отпуском, сохраняющим мартенситную структуру. Постоянство размеров и формы достигается специальной термической обработкой, так как закаленная и отпущенная сталь с мартенситной структурой испытывает с течением времени дополнительное превращение (старение), сопровождающееся перераспределением и уменьшением остаточных напряжений, главным образом макроскопических (1-го рода), а также уменьшением тетрагональности решетки мартенсита. В результате уменьшается объем стали, искажаются размеры и форма инструмента, особенно если он небольшой толщины и большой длины. Одновременно с этим очень медленно при 20 °С и более ускоренно при понижении или повыщении температуры более 150 С протекает превращение остаточного аустенита, приводящее к увеличению объема стали и размеров инструмента. Поэтому желательно у измерительных инструментов пол) ать структурное состояние, при котором компенсирустся влияние этих процессов. Это легче обеспечивается у низколегированных заэвтектоидных сталей (X, 12X1, ХВГ). [c.326]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...