Измерения при обработке торцовых поверхностей

Измерения при обработке торцовых поверхностей [c.149]

При обработке торцовых поверхностей на токарных станках с измерением размера от чисто обработанной поверхности достигают 7—5-го классов точности при черновом точении и 4—За классов точности при чистовом. [c.11]

При обработке торцовых поверхностей может возникнуть необходимость в проверке прямолинейности или плоскостности торцовых поверхностей и в измерении расстояний между отдельными торцовыми поверхностями. [c.149]

При обработке торцовой поверхности 1 заготовки (см. рис. 1) ее перпендикулярность к боковой поверхности можно обеспечить при условии, если поперечное перемещение стола оп перпендикулярно к его продольному перемещению прод. Это условие контролируют проверкой 2. Индикатор 3 закрепляют на неподвижной части станка, а поверочный угольник 2 выверяют так, чтобы одна из его сторон была параллельна продольному перемещению стола. Измерения выполняют на длине поперечного хода стола (но не более 300 мм) при закрепленной консоли. Отклонение от перпендикулярности находят как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора. [c.13]

ИЗМЕРЕНИЯ ПРИ ОБРАБОТКЕ НАРУЖНЫХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ И ТОРЦОВЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ [c.205]

Иногда возникает необходимость при растачивании многоступенчатых отверстий в корпусных деталях производить точное подрезание большого количества уступов, а измерение шаблонами не может обеспечить необходимой точности. В этом случае применяют индикаторные вертикальные упоры. На фиг. 132 показана схема обработки внутренних торцовых поверхностей цилиндра паровой турбины. В первую очередь обрабатываются торцовые поверхности А а В, используемые как измерительные базы, от которых при помош.и вертикального индикаторного упора выдерживаются другие осевые размеры. При обработке первой торцовой поверхности А измерительный штифт индикатора подводят с натягом 0,5 мм к неподвижному упору 1 и замечают показания индикатора. Затем перед обработкой второй торцовой поверхности Б штоссель суппорта с резцом и подвижной частью упора поднимают вверх и между неподвижной частью упора и индикатора устанавливают мерный столбик 2 размером 678 мм. После этого опускают штоссель суппорта с резцом и подвижной частью упора до тех пор, пока показания индикатора не будут равны его показанию при обработке первой базовой поверхности А. При совпадении показаний приступают к обработке поверхности Б. Для получения следующего осевого размера поступают таким же образом, заменяя столбик 2 другим столбиком, имеющим размер, соответствующий расстоянию от подрезаемого уступа до базовой поверхности. С помощью индикаторных упоров можно обеспечить точность до 0,05 мм при размерах до 500 мм и 0,10 мм при размерах до 1000 мм. [c.333]

Стойкость инструмента, соответствующая определенной величине износа в направлении измерения размера обрабатываемой поверхности в радиальном — для резцов, сверл, разверток, протяжек и в осевом — для торцовых и концевых фрез, называется размерной стойкостью инструмента. Период размерной стойкости инструмента особенно важен при обработке деталей на автоматах и автоматических линиях. [c.500]

Десять образцов были подвергнуты испытанию на обжатие без всякой обработки наружной цилиндрической поверхности. Результаты измерения размеров этих образцов до испытания показали строгое постоянство диаметра данной марки калиброванной прутковой стали. Значения исходного диаметра всех десяти образцов колебались в весьма узких пределах 10,64ч-10,65 мм. Высота всех десяти образцов была около 21 мм ( 2йо). Торцовые срезы были тщательно обработаны. При обжатии пяти из этих образцов была применена хорошая смазка торцовых срезов графитом. Однако два образца потеряли устойчивость при обжатии и заметно перекосились. Никаким измерениям эти последние образцы после испытания не подвергались. Остальные три образца были обжаты до появления на их поверхности мелких трещин. Диаметр этих образцов по бочке (в среднем по высоте сечений), соответствующий моменту появления мелких трещин, был тщательно измерен. [c.284]

Практика обработки поверхностей со значительным перепадом диаметров показала, что регулирование температуры процесса необходимо как при схеме А, так и при схеме Б. Удобнее всего это делать путем регулирования силы тока плазменной дуги. Возможны два вида регулирования силы тока по заданной программе и через систему обратной связи. В силу ряда трудностей, связанных с погрешностями измерения температур резания в цеховых условиях при обработке заготовок с плазменным подогревом, способ автоматического управления параметрами дуги методом обратной связи пока не применяется. Более удобным является программное управление. В качестве примера на рис. 76 приведена функциональная схема устройства для программного управления силой тока дуги, разработанного в ТПИ и использованного в ПО Азотреммаш при ПМО торцовых поверхностей дисков из коррозионно-стойких сталей. Сила тока дуги плазмотрона, обозначенного на схеме буквой Я, изменяется дискретно в функции времени. Для этого в цепь управления током источника питания ИП вводятся последовательно сопротивления Я1..Д20 (блок 1) при разомкнутых контактах К1—К20, соответствующих реле блока 5. Включение упомянутых реле осуществляется шаговым искателем К (блок 4) через заданные интервалы, для чего в схеме устройства программного управления предусмотрено реле времени КТ (блок 6). Темп изменения силы тока во времени задается величиной сопротивления одного из резисторов Я21..Я29 (блок 3). Для контроля за выполнением программы и настройки интервала переключения ступеней по времени служат сигнальные лампы Н1...Н20 (блок 2). Блок 7 осуществляет питание схемы устройства программного управления. Величина сопротивления каждого из резисторов Н1..Я20 выбиралась таким образом, чтобы при переключении схемы со ступени на ступень относительное изменение силы тока А1/1 (/ — на- [c.140]

При отсутствии такой оправки деталь закрепляют в четырехкулачковом патроне за поверхность В и обрабатывают поверхность А детали и ее левый торец. После этого деталь переворачивают и закрепляют (рис. 203, б) в том же патроне за обработанную поверхность А. Проверку необходимого при этом смещения оси поверх-1ЮСТН на величину е производят следующим образом. Подведя к поверхности А детали резец, установленный задним концом вперед, измеряют величину просвета Т. В этот люмент деталь должна быть установлена так, чтобы против торца резца находилась (рис. 203, 6 самая высокая точка поверхности Л. После этого измерения деталь поворачивают вместе с патронами на 180° так, чтобы против торца резца оказалась (рис. 203, в) самая низкая точка поверхности А, и снова измеряют просвет между этой поверхностью и торцом резца. Если просвет оказался равным Т + 2е, можно приступить к обтачиванию поверхности 5, обработке отверстия С и правых (по рис. 203, в) торцовых поверхностей детали. В большинстве слу- [c.246]

Измерения точных колес. Допуспнюе отклонение числа зубьев точного колеса от числа зубьев соответствующего колеса передачи (см. разд. 632 и 63 [27 ]) зависит от продолжительности зацепления. При Е = 1,5 (или ts = 1,5 для косозубого зацепления) число зубьев должно быть равно или в крайнем случае несколько меньше числа зубьев соответствующего колеса передачи. Ширину зуба целесообразно взять несколько меньшую, чем у проверяемого колеса (около 0,96), с тем чтобы износ был равно.мерным. Края торцовых поверхностей зубьев должны быть закруглены. Диаметр отверстия 16 20 25 и 30 мм. Допуск ISA Н4 допуск на форму в пределах 1ТЗ. Материал — цементуемая сталь закаленная (точное шлифование боковых поверхностей зубьев), инструментальная сталь незакаленная (обработка боковых поверхностей без шлифования). [c.321]

Значительную часть вспомогательного времени при обработке наружных цилиндрических, торцовых н других поверхностей на токариых станках составляет время, затрачиваемое иа установку резцов на размер и измерения. [c.157]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...