Технология изготовления изделий из титана

ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ ИЗ ТИТАНА [c.101]

Технология изготовления заготовок из указанных металлов и эмалирование их неодинаково, различны также и эксплуатационные условия эмалированных изделий. Так, хозяйственную посуду изготавливают штамповкой из тонколистовой стали, реже из алюминия, значительную часть санитарно-технических изделий отливают из чугуна, детали химической аппаратуры и различные емкости получают методом гибки и сварки из толстолистовой стали, в некоторых случаях отливают из чугуна или выполняют из титана. Способность этих металлов к эмалированию различна. Например, объемные изменения при обжиге стали меньше, чем в случае чугуна и сплавов на основе алюминия, так как в последних они необратимы. [c.7]

При изготовлении деталей порошковой технологией используют порошки технического титана, а также некоторых его сплавов. Механические свойства порошковых титановых сплавов зависят от многих факторов качества исходных порошков, режимов горячего компактирования, прессования и спекания. Технологические трудности обусловлены главным образом активным взаимодействием титана при повышенных температурах с примесями внедрения, образующими неметаллические включения, понижающие механические свойства порошковых титановых сплавов. Однако современные технологии, например распыление металла в вакууме, горячее компактирование гранул, горячее изостатическое прессование с последующим вакуумным отжигом, позволяют получить полуфабрикаты и изделия сложной формы высокого качества и 100 %-й плотности. В этом случае порошковые сплавы приближаются по прочности к деформируемым сплавам в отожженном состоянии. Так, полуфабрикаты (прутки, профили, листы и др.) из деформируемого сплава ВТ6 в отожженном состоянии имеют <Тв = 950... 1100 МПа, а у полуфабрикатов из того же сплава, но полученного порошковой технологией из этого сплава сгв = 920. .. 950 МПа. [c.425]

Процесс получения металлических порошков является исходным в технологии изготовления ППМ и изделий из них. Свойства металлических порошков зависят от способов их получения и от природы соответствующих металлов. Методами порошковой металлургии в настоящее время изготавливают ППМ из порошков меди, бронзы, латуни, железа, коррозионностойких сталей, никеля и его сплавов, титана, алюминия, волы >рама, молибдена, ниобия и др. [c.5]

Любой способ обеспечивает стойкость сталей по отношению к МКК в большинстве коррозионных сред за исключением высокоагрессивных. Стабилизированные титаном или ниобием аустенитные стали получили наиболее широкое применение, упрощена технология изготовления сварных изделий из этих сталей, так как сварные соединения не нуждаются в термической обработке для восстановления стойкости по отношению к МКК. Участки зон термического влияния, нагревавшиеся в наиболее опасном дпя развития МКК интервале температур 500-750 °С, в стабилизированных сталях не теряют стойкости к МКК. Однако при проверках стойкости сварных соединений по методу ДУ установлено, что коррозионное разрушение сварных соединений происходит по основному металлу вблизи поверхности его сплавления с металлом шва. Разрушению подвергались зоны шириной не более 0,1 мм, расположенные по обе стороны от металла шва. Эту разновидность МКК называют ножевой коррозией. Причиной ножевой коррозии является растворение карбидов титана или ниобия в узкой зоне аустенита при сварке и вьщеление дисперсных частиц этих карбидов и карбидов хрома по границам зерен аустенита во время охлаждения сварного соединения. В концентрированных растворах азотной кислоты карбиды (типа МС) растворяются и коррозия развивается вдоль границ зерен. Для повышения стойкости сварных соединений к ножевой коррозии используют стали с пониженным (не более 0,08 %) содержанием углерода. Стали, стабилизированные ниобием, предпочтительнее, их стойкость к ножевой коррозии выше, чем сталей, стабилизированных титаном. [c.236]

Крупногабаритные листовые детали выпускаются обычно малыми сериями и поэтому изготовление их на прессах не всегда оправдывается с точки зрения технико-экономических показателей. Это послужило стимулом для внедрения новой технологии импульсного и взрывного прессования, бес-прессового изготовления деталей в холодном состоянии из жаропрочных сталей, титана, алюминиевых сплавов и др. Эта технология применяется при изготовлении эллиптических, сферических днищ диаметром до 6 ж, отдельных элементов сфер, оболочек, коробчатых изделий, обтекателей, листовых панелей. [c.111]

В последнее время при изготовлении титановых заготовок и изделий прокатка стала вытеснять ковку сортовая прокатка титана сочетает возможности повышения качества изделий и снижения затрат на их производство. Внедрение сортовой прокатки стало особенно актуальным в связи с увеличением объема производства прутков и профилей. Для получения качественных катаных изделий решающее значение имеют условия равномерной деформации металла. Целесообразно не только производство прутков всех диаметров, но и всех заготовок под ковку, штамповку и прессование сечением до 200 мм перевести на прокатку на сортовых и отжимных станах из крупного слитка. Опыт прокатки слитков диаметром 800 мм на прутки диаметром 180 мм с последующим изготовлением из них штамповок показал перспективность такой технологии Т42, с. 35]. [c.79]

В настоящее время освоен и получил промышленное применение основной метод технологии изготовления изделия из титана, т. е. прессование исходного порошка под давлением 4—Ъ т1см , спекание с рмованных изделий в вакууме (10" —10" мм рт. ст) при температуре 1200—1250° С в течение 4—6 ч и последующая обработка давлением (ковка, прокатка, прессовка) или же доводочная механическая обработка. [c.54]

Разработана технология изготовления изделий из сплавов на основе карбида хрома наконечники пескоструйных аппаратов, опорные призмы с рабочими темп-рами до 1400°, вкладыши прессформ для калибровки железографитовых втулок, вкладыши крупногабаритных матриц для протяжки труб. Из сплавов изготавливают детали насосов и др. машин, работающих в агрессивных жидкостях. Применение металлокерамич. сплавов на основе карбида хрома вместо тугоплавких металлов и их хим. соединений во мн. случаях может быть технически оправданным и экономически целесообразным. На основе карбида хрома разработаны наплавочные материалы для быстроизнашивающихся деталей машин, вырубных штампов и т. д. Разработаны электроды, обмазка к-рых состоит из карбида хрома и графита. Карбид хрома добавляется (ок. 10%) к карбидам вольфрама, титана и их смесям при изготовлении твердых сплавов металлокерамич. методами. Более высокое содержание карбида хрома охрупчивает эти твердые сплавы. Карбид хрома повышает коррозионную стойкость металлокерамич. сплавов. О. Панасюк. [c.189]

С помощью электрошлаковой сварки и наплавки можно получать биметаллические заготовки, облицовыв1ать рабочие поверхности толстостенных сосудов антикоррозионными металлами, изготавливать изделия по принципиально новой технологии, восстанавливать изношенные детали машин. ЭШС применяют при изготовлении изделий из низкоуглеродистых, низколегированных, среднелегированных и высоколегированных сталей, чугуна, титана, алюминия, меди и их сплавов. До появления ЭШС при изготовлении сварных конструкций из металла толщиной более 50 мм применяли многопроходную дуговую сварку. Например, автоматическую сварку под флюсом металла толщиной 300 мм выполняли, накладывая сварной шов в 180 слоев, а применение ЭШС позволяет получать такое соединение за один проход. ЭШС - это экономичный процесс на плавление равного количества электродного металла затрачивается на 15...20 % меньше электроэнер- [c.204]

Несмотря на многочисленные работы, проведенные за последние двадцать лет как в нашей стране, так п за рубежом, водородная хрупкость продолжает оставаться проблемой, без разрешения которой невозможна нормальная эксплуатация титановых изделий. За это время центр исследований переместился из металлургии в технологию производства. В настоящее время металлургическая промышленность основную массу металла поставляет с содержанием водорода меньше допустимых концентраций в слитках среднее содержание водорода не превышает тех концентраций, при которых возможна водородная хрупкость. Однако и при производстве полуфабрикатов из титановых сплавов, п при технологических операциях в процессе изготовления изделии содержание водорода может увеличиться до значен1п"1, превышающих максимально допустимые. Из-за наводороживанпя в процессе производства в изделиях может развиваться водородная хрупкость, хотя, исходя из качества исходного металла, ее не должно быть. Поэтому при решении вопроса о возможности применения титана и его сплавов в том или ином конкретном случае следует учитывать возможность их наводорожи-вания и развития в них водородной хрупкости как в процессе изготовления конструкции, так и при ее эксплуатации. [c.269]

Эти сплавы называются металлокерамическими потому, что состоят они из металлов, а метод их изготовления напоминает технологию получения керамических (глиняных, фарфоровых и огнеупорных) изделий. Металлокерамические твердые сплавы по ГОСТ 3882—61 делятся на три группы (табл. 5) вольфрамокобальтовые (или вольфрамовые), титановольфрамокобальтовые (или титановые) и титанотанталовольфрамовые (или титано-танталовые). Первые состоят из карбида вольфрама ШС и кобальта Со, вторые — из смеси карбида титана Т1С с карбидом вольфрама /С и кобальта Со. Количество карбида в металлокерамическом твердом сплаве колеблется в пределах 81—97%, составляя основную его часть. [c.175]

В Центральном научно-исследовательском институте черно металлургии (ЦНИИчм) разработана технология получения титанового порошка восстановлением двуокиси титана гидридом кальция с последующим изготовлением из него заготовок и изделий методами порошковой металлургии. [c.85]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...