Особенности ремонта металлорежущих станков

Особенности ремонта металлорежущих станков [c.244]

Одной из разновидностей функциональной специализации, особенно актуальной в настоящее время, является организация централизованного ремонтного обслуживания группы предприятий, расположенных в одном районе или же объединяемых по другим признакам, например отраслевым или эксплуатационным. Все еще недостаточное развитие стандартизации агрегатов, узлов и деталей машин и оборудования сказывается на затрудненности организации агрегатного ремонта машин и другого оборудования, вызывает необходимость их индивидуального ремонта, в результате чего производительность труда оказывается очень низкой, в 5—6 раз ниже, чем у рабочих, изготовляющих эти же мащины и оборудование. Например, ремонтом металлорежущих станков в СССР занято в 3,5 раза больше рабочих, чем их изготовлением. Трудоемкость производства запасных частей в ремонтных цехах предприятий в 7—10 раз, а себестоимость в 4—5 раз выше, чем на станкостроительных заводах. Фактические затраты времени на капитальный ремонт оборудования обычно в 1,5—2 раза превышают нормативные из-за недостаточного обеспечения заводов взаимозаменяемыми запасными частями. Стоимость запасных частей, изготовляемых своими силами, в 2,2—4,5 раза выше оптовых цен. [c.207]

ОСОБЕННОСТИ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ, ОСНАЩЕННЫХ УСТРОЙСТВАМИ, [c.199]

Приклеивание накладок на плоские направляющие. При эксплуатации деревообрабатывающих, металлорежущих станков особенно сильно изнашиваются направляющие поверхности станин и других деталей, перемещающихся прямолинейно относительно друг друга. Износ направляющих поверхностей резко снижает точность обработки деталей изделий. Как показала практика, трудоемкость ремонта направляющих составляет 30—40 % общей трудоемкости ремонта станка. При ремонте плоских поверхностей направляющих удаляют следы изнашивания, проверяют на прямолинейность и на правильность взаимного расположения поверхностей или устанавливают на направляющие накладки с помощью крепежных деталей с последующей пригонкой и проверкой. [c.221]

Под слесарными работами понимают обработку металлов в холодном состоянии, выполняемую слесарями ручным способом при помощи различных инструментов. Несмотря на развитие обработки на металлорежущих станках, ручная слесарная обработка металлов в ряде случаев, в особенности при ремонте и сборке машин, все еще не может быть заменена станочной обработкой. [c.477]

Коробки скоростей металлорежущих станков и особенности их ремонта [c.216]

Механизированная наплавка под флюсом успешно используется для упрочнения деталей металлургического оборудования, особенно валков прокатных станов. Износостойкость наплавленных валков по сравнению с закаленными повышается в 3 - 4 раза. При изготовлении и ремонте деталей транспортных, сельскохозяйственных машин, металлорежущих станков за счет рационально выбранного технологического режима механизированной наплавки под флюсом удается повысить эксплуатационные свойства деталей в 2-10 раз. [c.358]

Особенности ремонта металлорежущих станков. При ремонте ме-маллорежущего оборудования наряду с восстановлением работоспособности механизмов, увеличением долговечности деталей и узлов основное внимание уделяется получе 1Ию точности ремонтируемого станка. Поэтому технологический процесс ремонта металлорежущих станков разрабатывается главным образом для решения этой наиболее трудной задачи. При сопоставлении технологических процессов, разрабатываемых для ремонта разного вида металлорежущего оборудования, становится ясно, что значительная часть узлов и деталей этих станков ремонтируется одними и теми же или очень схожими методами. Поэтому в качестве образца для освещения методов ремонта металлорежущего оборудования приведем технологический процесс ремонта одного из наиболее распространенных типов станков — токарного станка. [c.271]

Такая структура ремонтного цикла, определяющаяся прежде всего особенностью конструкции металлорежущих станков, вполне обеспечивала надлежащее техническое состояние парка металлорежущего оборудования. Но в дальнейшем оказалось, что действовавшие тогда нормы амортизационных отчислений не обеспечивали необходимые средства для финансирования капитального ремонта. Поэтому были вынуждены пойти на растягиванио ремонтного цикла во времени для уменьшения числа ежегодных капитальных ремонтов. Это было достигнуто включением в ремонтный цикл среднего ремонта. [c.285]

Для оценки ремонтных особенностей металлорежущего и другого оборудования в качестве эталона принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Станку-эталону присвоена И-я категория сложности ремонта. Ниже приводится методика определения категории сложности ремонта станков по данным ЭНИМС. [c.291]

Для оценки ремонтных особенностей металлорежущего, деревообрабатывающего, кузнечно-прессового, литейного, подъемно-транспортного и теплосилового оборудования в качестве эталона принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Этому эталону присвоена 11-я категория сложности ремонта. Сопоставляя машину с указанным эталоном, определянэт категорию сложности ее ремонта. [c.14]

Для объективного определения трудоемкости элементов ремонтного цикла при планировании ремонтных работ пользуются понятием категории сложности ремонта, которая зависит от конструкции и технологических особенностей оборудования. Исходными данными для определения категории сложности ремонта станка является техническая характеристика, содержащаяся в паспорте. Для оценки ремонтных особенностей металлорежущего оборудования за эталон принята ремонтная сложность токарно-винторезного станка 1К62 с расстоянием между центрами 1000 мм для обработки изделия с наибольшим диаметром 400 мм. Этому станку присвоено 11 единиц ремонтной сложности по механической части и 8,5 по электрической. [c.10]

Для оценки ремонтных особенностей металлорежущего, деревообрабатывающего, кузнечно-прессового, литейного, подъемно-транспортного оборудования за эталон принята ремонтосложность токарно-винторезного станка 1К62 с наибольшим диаметром обрабатываемого изделия 400 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Агрегату — эталону присвоена 11-я категория сложности ремонта. [c.40]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...