Методы получения псевдосплавов

Методы получения псевдосплавов [c.111]

Свойства и методы получения псевдосплавов на основе железа [c.124]

Свойства и методы получения псевдосплавов на основе вольфрама и молибдена [c.126]

Псевдосплавы, сочетающие в себе структурные составляющие с резко отличными физико-механическими характеристиками, обладают важными техническими свойствами - высокими стойкостью при воздействии интенсивных тепловых потоков и демпфирующей способностью 1фи вибрационном нагружении, самосмазкой в условиях сухого трения, электроэрозионной стойкостью и износостойкостью при работе в качестве электроконтактов. Рассмотрим более подробно основные свойства, технологические методы получения и области при.менения ряда конкретных псевдосплавов.. [c.124]

Единственно возможный путь для получения материалов с нужным комплексом свойств — это получение псевдосплавов, в которых можно объединить индивидуальные свойства его составляющих. Только методы порошковой металлургии открывают эту возможность. [c.148]

Данные методы используются при получении псевдосплавов W - Си, Fe- u, Ti- u и других, а также при создании различных керметов из тугоплавких соединений, пропитанных металлическими связками. [c.219]

Повышенные антифрикционные характеристики позволили получить многокомпонентные покрытия из частиц вольфрама и карбида вольфрама, равномерно распределенных в медной матрице. Для получения многокомпонентного покрытия использовался катод из псевдосплава вольфрам — медь, изготовленный методом гидродинамического прессования. [c.141]

Свойства магнитномягких материалов сильно зависят от дефектов, создаваемых загрязнениями, внутренними напряжениями и искажениями решетки. Магнитномягкими практически могут быть только материалы со структурой гомогенных твердых растворов. Этим обстоятельством, очевидно, и объясняется тот факт, что производство магнитномягких материалов методом порошковой металлургии имеет меньшее значение, чем производство других групп магнитных материалов, когда важнейшее преимущество порошковой металлургии — получение гетерогенных псевдосплавов — позволяет создавать материалы с особыми свойствами. [c.429]

Описанную методику применяют для определения удельной поверхности порошков. Порошки при этом предварительно смешивают со стиракрилом или полистиролом для получения псевдосплава. Затем смесь смачивают растворителем стиракрила и вновь хорошо перемешивают в формочке (площадью 1—3 сж ), в которой происходит затвердевание псевдосплава. Из полученного псевдосплава готовят аншлиф обычным методом. [c.39]

К композитам с каркасной структурой относятся, например, псевдосплавы, полученные методом пропитки с матричной структурой -дисперсно-упрочненные и волокнистые композиты со слоистой структурой - композиты, составленные из черед тощихся слоев фольги или листов материалов различной природы или состава с комбинированной структурой - включающие комбинации первых трех групп (например, псевдосплавы, каркас которых упрочнен дисперсными включениями -каркасно-матричная структура и др.). [c.8]

Для упрочнения серебра используют оксиды кадмия, алюминия, меди, никеля, олова, индия, свинца, цинка, сурьмы, титана и др. Дисперсно-упрочненные композиты на основе серебра получают методами порошковой металлургии и избирательным внутренним окислением сплавов Ag. Взаи юдействие компонентов ДКМ отсутствует вплоть до температуры диссоциации оксида. Оксидами кадмия упрочняют также псевдосплавы серебро-никель. Известны электроконтактные материалы с высокими износо- и жаростойкостью на основе серебра, упрочненные совместно оксидами кадмия, олова, индия, цинка. Получают их путем внутреннего окисления сложнолегированных сплавов серебра. Другой способ получения несколько различных сплавов серебра размальшают, механически смешивают, прессуют, спекают и избирательно окисляют. [c.122]

Весьма эффективно повышает плотность жидкофазное спекание (ЖФС), классическим примером которого являются технологические процессы получения твердых и тяжелых сплавов. Для низколегированных сталей применение ЖФС сопряжено с необходимостью использования более высокой температуры, но пропитка спеченных сталей медными сплавами является хорошо известным методом повышения плотности и прочности. Так, в США в начале 90-х годов 10 % всего объема продукции порошковой металлургии пропитывали медью. Перспективы суш,ествен-ного повышения свойств псевдосплавов сталь—медь связаны с определением оптимальных режимов термообработки, при которых упрочнение происходит за счет дисперсионного твердения. Именно у дисперсион-но-твердеюш их материалов (мартенситно-стареющих сталей и псевдосплавов сталь-медь) достигнута наибольшая конструктивная прочность. [c.279]

Все контактные материалы, полученные методами порошковой металлургии, за исключением вольфрамовых, молибденовых и рениевых, представляют собой псевдосплавы из двух или более составляющих, не образующих взаимно в жидком и твердом состоянии ни растворов, ни химических соединений. [c.150]

Рений и вольфрам в качестве подложек генераторов АЭ не использовались ввиду дефицитности первого и повыщенной хрупкости второго материала. Ниобий более интенсивно, чем тантал, поглощает остаточные газы и разрушается. Были опробованы генераторы металлопористой конструкции, изготовленные из материала, представляющего собой медно-вольфрамовый псевдосплав [185]. Этот материал является тесной механической композицией меди и вольфрама, полученной прессованием их порошков с последующим спеканием. Спекание производится при температуре выше точки плавления меди (1250-1350°С). Другой метод, позволяющий получить такой материал с более высокой плотностью, состоит в том, что на первой стадии прессуется и спекается только один вольфрам. Затем пористое тело пропитывается расплавленной медью. Изготовленный по такой технологии в НПП Исток материал содержит 30 вес.% меди. Генератор из этого материала (рис. 2.6, (5) испытывался в АЭ ГЛ-201. Но примерно через 600 ч работы на одной трети разрядного канала как со стороны катода, так и со стороны анода импульсный разряд начинал шунтироваться по внутренней поверхности канала, вся вводимая в АЭ мощность выделялась на оставшемся центральном участке и канал разваливался. Анализ состояния внутренней поверхности канала после разборки АЭ показал, что проводящие участки покрылись чистым вольфрамом. Испытывался также генератор медно-молибденового состава. Проводящая пленка на внутренней поверхности разрядного канала не образовывалась. По мере истощения меди цилиндрические генераторы из псевдосплава деформировались. Через 600 ч из-за деформации генератора апертура канала перекрывалась на 15%. Другой недостаток такого генератора — малый запас меди (примерно в три раза меньше, чем в генераторах других конструкций). [c.43]

Для получения антифрикционных свойств на поверхности наносят методом металлизации псевдоаплавы, которые по качеству не уступают баббиту и бронзе. Составы псевдосплавов сталь-медь, сталь-латунь, сталь-алюминий, алюминий-свинец. [c.243]

Материалы систем W —Со, W —Ti —Со и W —Ti —ТаС— —Со выпускаются серийно и гостированы. Их готовят прессованием, спеканием и частичным сплавлением соответствующих порошков они сохраняют высокую твердость и режущие свойства даже при температурах красного каления (красностойкость), превосходя в этом отношении быстрорежущие стали марок Р9, Р18 и другие. Добавки Ti , ТаС и иногда Nb улучшают стойкость к окислению и режущие качества материалов. Для получения из псевдосплавов покрытий наиболее пригодны методы наплавки, а также детонационного напыления. [c.147]

Внешний вид поверхности образцов железовольфрамомолибденовых и железомолибденовых сплавов, а также вольфрамомедных металлокерамических псевдосплавов, полученных методом горячего прессования и испытанных на приборе, представленном на рис. 17, приводится на рис. 53. [c.136]

В СВЯЗИ С требованиями неизменности ВБХ следует применять второй тип вкладышей с эрозионно-стойкой облицовкой. С применением таких вкладышей связан ряд проблем. При первом тепловом нагружении критического вкладыша нагревающаяся облицовка расширяется быстрее и в большей степени, чем теплоаккумулирующая армировка. В итоге их взаимодействия в облицовке появляются кольцевые сжимающие напряжения, выходящие за пределы упругой деформации. В результате полученной пластической деформации при остывании вкладыша между облицовкой и теплоаккумулирующей армировкой появляется зазор существенной величины (1 мм и более). Повторное тепловое нагружение вкладыша с двигающейся в пределах полученного зазора облицовкой довольно опасно. Охрупчивание облицовки при первом тепловом нагружении еще больше снижает надежность вкладыша при повторном нагружении. Например, получаемая методом порошковой металлургии облицовка из псевдосплава ВНДС-1 благодаря содержанию меди имеет удовлетворительный набор физикомеханических свойств во всем диапазоне рабочих температур при одноразовом нагружении, сохраняющийся в течение большого промежутка времени быстрое (в течение 20. .. 30 с) выпаривание меди (90 % и более) не влечет за собой негативных последствий, так как обедненный медью ВНДС-1 сохраняет свои физикомеханические свойства практически на прежнем уровне (но только лишь в области рабочей температуры Т < 2000 К). Однако при остывании облицовки ниже 1500 К обедненный медью ВНДС-1 становится очень хрупким. Критический вкладыш по патенту США № 3200585 (рис. 3.38) остается работоспособным при многоразовом нагружении. Эрозионно-стойкая облицовка выполнена в виде пакетного набора разрезных шайб. За счет разреза каждая шайба индивидуально реагирует на тепловую нагрузку без возникновения существенных термических напряжений и нарушения конструктивной целостности составной облицовки. [c.220]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...