Изготовление отливок из тугоплавких сплавов

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОТЛИВОК ИЗ ТУГОПЛАВКИХ СПЛАВОВ [c.210]

Укажите особенности изготовления отливок из тугоплавких сплавов, [c.213]

Литье в кокиль широко используют при изготовлении фасонных отливок из алюминиевых, магниевых и цинковых сплавов реже — при литье медных сплавов и редко используется при изготовлении отливок из тугоплавких сплавов. [c.327]

Оболочки заформовывают в металлических контейнерах, прокаливают и заливают металлом. Этот метод применяют для получения сложных мелких отливок с минимальными припусками на обработку резанием, а также цельнолитых узлов машин, которые при обычных способах обработки пришлось бы собирать из нескольких деталей. Возможность получения отливок повышенной точности и хорошей чистоты поверхности делает этот процесс особенно перспективным для изготовления отливок из тугоплавких сплавов или из сплавов, трудно поддающихся обработке резанием. [c.224]

Одним из прогрессивных направлений литейной технологии, обеспечивающим возможность изготовления отливок из тугоплавких легкоокисляющихся химически активных металлов и сплавов, является применение углерода (графита, углеродсодержащих композиций и др.) для производства литейных форм. [c.25]

Чем сложнее конфигурация отливки, тем дороже обходится изготовление формы, тем большее число отливок должно быть снято с одной формы, для того чтобы способ литья под давлением был экономически оправдан. Так как стойкость формы обратно пропорциональна температуре заливаемого сплава, то наиболее сложными деталями, отливаемыми под давлением, являются детали из таких сплавов, которые обладают более низкой температурой плавления, как, например, цинковые, алюминиевые и др. Срок службы формы при отливке в ней деталей из медных и черных сплавов резко снижается. Если при отливке под давлением деталей из легкоплавких сплавов можно стремиться к более или менее полному устранению последующей механической обработки, то для отливок из тугоплавких сплавов в большинстве случаев оказывается выгоднее идти по пути максимального упрощения формы и мириться с необходимостью дополнительной механической обработки деталей (нарезка резьбы, сложные подрезки и т. п.). [c.245]

Для получения отливок из легкоплавких сплавов на основе свинца, олова и цинка применяют машины с горячей камерой прессования. Эти машины не рекомендуются для изготовления отливок из более тугоплавких сплавов на основе алюминия, магния и меди из-за низкой температуры плавления и малой прочности материала черпаков. [c.185]

Недостатками являются высокая стоимость кокилей, трудоемкость в изготовлении сложных по конфигурации и тонкостенных отливок, сравнительно невысокая стойкость кокиля при литье из тугоплавких сплавов. [c.469]

Недостатками литья в кокиль являются трудоемкость изготовления кокилей, их высокая стоимость, отсутствие податливости, особенно при получении сложных фасонных отливок из легированных сталей и тугоплавких металлов. Данным способом получают в основном отливки из сплавов на основе меди, алюминия, магния, а также из стали и чугуна массой до 2000 кг. В то же время известен опыт получения кокильных отливок массой в несколько тонн (до 14 т). [c.341]

Современные жаропрочные сплавы плавят и заливают в условиях вакуума. Оксид кремния и силикаты в этих условиях менее устойчивы, чем тугоплавкие оксиды. Для некоторых литейных форм (стержней) требуются такие материалы, когда наличие кремнезема в составе форм исключается вообще например, при применении солей для растворимых стержней или применении металлических порошков для изготовления отдельных частей форм в виде пористой металлокерамики, пропитываемой матричным металлом. Все это — химическая инертность по отношению к основным оксидам, необходимость высокой огнеупорности для изготовления отливок из специальных сплавов, устойчивость в вакууме, применение солей для растворимых стержней, применение металлопорошков — делает нежелательным наличие кремнезема в составе литейных форм. Поэтому возникла необходимость изготовления форм (стержней) из чистых оксидов — оксидной керамики, из солей соле-керамики, из спеченных металлопорошков. [c.140]

Литье под давлением можно применять практически в производстве отливок из всех видов сплавов цветных и черных. Высокая стоимость пресс-форм и трудоемкость их изготовления, а также малая стойкость привели к тому, что в производстве отлиток из тугоплавких сплавов этот способ литья не применяют. Даже мелких отливок (150— 200 г) из чугуна и стали в одной пресс-форме можно изготовить всего лишь 300—400 шт. [c.185]

Впервые литье под давлением было применено Г. Бруссом в 1838 г. при изготовлении литер с изображением букв для газетопечатных машин. В 1839 г. был взят первый патент на поршневую машину для заливки металла под давлением. В машиностроении литье под давлением начали применять с 1849 г. для производства мелких деталей из оловянно-свинцовых сплавов. Машина конструкции В. Стуржиса, используемая для этих целей, имела ручной поршневой привод, с помощью которого в камере прессования, расположенной внутри тигля с расплавленным металлом, создавалось давление 100—150 Па. В 60-х годах прошлого века литье под давлением стали применять для изготовления отливок из сплавов на цинковой основе. В поисках повышения производительности ручной привод в поршневых машинах заменили пневматическим. В конце XIX в. были сделаны попытки использовать для литья под давлением алюминиевые, а затем и медные сплавы. По словам Л. Фроммера, история развития литья под давлением есть в то же время история постепенного преодоления трудностей, возникавших благодаря применению все более тугоплавких и обладающих все более неблагоприятными литейными свойствами сплавов [73]. [c.7]

Алюминиевая бронза обладает высокими механическими свойствами, но при изготовлении из нее отливок возникают трудности она легко окисляется при плавке и разливке, образуя очень твердые и весьма тугоплавкие пленки окиси алюминия, загрязняюшие сплав. Поэтому при плавке необходима зашита бронзы от окисления и поглощения газов. Во время заливки алюминиевых бронз происходит вспенивание металла. Поэтому формы стремятся заполнять алюминиевой бронзой снизу. Порок в отливках может вызвать также большая усадка алюминиевой бронзы (1,8—2,2%), которая приводит к образованию усадочных раковин при остывании отливки. Алюминиевые бронзы имеют узкий интервал затвердевания при переходе из жидкого состояния в твердое. Это приходится учитывать как прн изготовлении фасонных отливок, так и слитков для горячей обработки давлением. [c.231]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...