Технология металлокерамических деталей

ТЕХНОЛОГИЯ МЕТАЛЛОКЕРАМИЧЕСКИХ ДЕТАЛЕЙ МАШИН И ПРИБОРОВ [c.63]

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МЕТАЛЛОКЕРАМИЧЕСКИХ ДЕТАЛЕЙ [c.257]

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА металлокерамических деталей [c.318]

В последнее время много внимания уделяется созданию металлокерамических и композиционных металлических материалов [2, 57, 246, 247]. Основные цели, которые при этом преследуются — получение конструкционных материалов с новыми, повышенными свойствами, а также разработка более удобной и экономичной технологии изготовления деталей и конструкций. Технология порошковой металлургии включает следующие основные операции [c.332]

Технология производства металлокерамических деталей, как и любая другая, предъявляет к конструкции деталей требования, связанные с особенностью применяемых материалов и спецификой технологии. [c.646]

Технология получения металлокерамических деталей состоит из ряда этапов получение металлических порошков, формование, спекание, отделочные операции. В результате получают детали из прочного материала с остаточной пористостью. [c.684]

Кокорев А. А., X а з а н к и н а К- М. Применение легированных порошковых материалов на железной основе с легирующими добавками для изготовления металлокерамических автомобильных деталей. Технология машиностроения , Вып 6. М.. НИИМАШ. [c.335]

Факторами, ограничивающими применение методов порошковой металлургии, являются сравнительная дороговизна металлических порошков, нерентабельность индивидуального производства металлокерамических изделий, ограниченность габаритов деталей, связанная с условиями технологии прессования (наиболее употребительны размеры до 150 мм по диаметру и высоте, в отдельных случаях до 9с0 мм по диаметру). [c.255]

Пользуясь достижениями металлокерамической технологии (порошковой металлургии), конструктор имеет возможность спроектировать такие детали и узлы машин, которые невозможно выполнить из обычных материалов. Эти новые материалы позволяют создать детали из весьма тугоплавких металлов и сплавов композиции из разных металлов, не смешивающихся в расплавленном виде и не образующих твердых растворов или интерметаллических соединений (железо — свинец — вольфрам — медь) композиции из металлов и неметаллов, пористых металлов и др. материалов, получение которых иным способом невозможно. Возможно также получение деталей со специальными заранее заданными физико-механическими свойствами, а также получение чистых металлов и сплавов заданного химического состава. [c.13]

Достоинством металлокерамической технологии является возможность изготовления деталей, не требующих последующей механической обработки. [c.19]

Технология получения металлокерамических материалов и деталей состоит из ряда последовательных операций получение металлических порошков, формование, спекание, отделочные операции. [c.637]

Простота установки и эксплуатации металлокерамических пористых подшипников, а также возможность получения их калибровочным прессованием в виде готовых деталей окончательных размеров, не нуждающихся в обработке резанием, являются важным преимуществом (по сравнению с литыми подшипниками скольжения). Кроме того, пористые металлокерамические подшипники в отличие от шарикоподшипников работают совершенно бесшумно. Металлокерамические пористые подшипники выгодно отличаются от литых и тем, что технология их изготовления исключительно проста. [c.352]

В первый период своего развития металлокерамическая промышленность занималась производством таких изделий, получение которых методом порошковой металлургии по существу являлось единственно приемлемым. Это положение можно иллюстрировать, например, производством твердых сплавов, тугоплавких металлов, медно-графитовых щеток, пористых материалов и т. п. Однако по мере совершенствования технологии и удешевления стоимости исходного сырья (в первую очередь металлических порошков) методы металлокерамического производства стали успешно конкурировать с обычными методами в получении ряда деталей из черных и цветных металлов. [c.447]

Положительные результаты показали работы по применению деталей из пермаллоя, полученных по металлокерамической технологии. Наилучшие образцы с прямоугольной петлей гистерезиса при малых потерях получены также на металлокерамических образцах. Порошкообразный пермаллой применяют в производстве магнитодиэлектриков. [c.304]

Ничипорееич Г.Ф. Шероховатость поверхности металлокерамических деталей. В кн. Прогрессивная технология машиностроения. — Минск Высшая школа, 1970. — С. 21-27. [c.127]

В качестве примеров разработанных конструкций металлокерамических приборов, можно указать тетродный керамический вариант триода с плоскими электродами 2С39, выпущенного под маркой МЬ-281. Усовершенствование первоначальной технологии металлокерамических спаев позволило значительно сократить опасность натекания по швам [Л. 12]. Укажем также на миниатюрный керамический маячковый триод МГ-280, заменивший стеклянный английский прототип УХ-7021 Л. 13] и керамическую рентгеновскую трубку (рис. 16-1) [Л. 14]. Кроме этого [Л. 15], применение новой технологии в осуществлении специальной конструкции спая позволило соединять любые металлы и керамику независимо от размеров деталей и относительных коэффициентов расширения. [c.384]

Железо-никель-алюминиевые сплавы, как и железо-никель-алюминиево-медные и железо-никель-алюминиево-кобальтовые, используются для получения деталей и металлокерамическим способом. Этот способ особенно выгоден для изготовления мелких деталей массой от долей грамма до 30 г. Применение металлокерамической технологии решило задачу производства мелких деталей из сплавов, содержащих кобальт. Металлокерамическая технология обеспечивает при производстве деталей из этих сплавов меньше отходов вследствие отсутствия литейных дефектов, лучшей шлифуемости, большей механической прочности, однородности. При давлении спекания в чистом водороде 400—800 МПа при 1300° С металлокерамические магниты из железо-никель-алюминиепого сплава имеют плотность на 8—7% меньше, чем литые, и магнитные свойства, близкие к таковым у литых магнитов. Существуют два способа получения магнитов по металлокерамическому принципу.-В первом случае детали из смеси чистых порошков или их лигатуры прессуются в пресс-формах в два приема сначала при пониженных давлении и температуре, потом при полном давлении с последующим окончательным спеканием завершающей операцией является термическая или термомагнитная обработка. Второй способ заключается в изготовлении металлокерамических заготовок сутунок , из которых после термообработки и прокатки на полосы и [c.310]

Жаропрочные металлокерамические материалы, а также различные огнеупорные материалы, предназначенные для работы в качестве элементов современных машин, как известно, изготавливаются часто сразу в виде готовых деталей, требующих небольшой последуюш ей механической обработки. Такие материалы обладают большой неоднородностью физических свойств как по объему, так и в различных образцах одной партии и тем более в разных партиях. Свойства материалов вследствие особенностей их изготовления могут изменяться в зависимости от их геометрии и размеров. При поисковых исследованиях по созданию материалов принципиально новых классов, предназначенных для работы в условиях высоких скоростей газового потока и температур, часто необходимо дать оценку теплофизических характеристик конкретной детали или упрощенных образцов с подобной технологией изготовления. Иногда необходи.мо дать эту оценку при испытаниях деталей непосредственно на испытательных стендах, где изучаются одновременно такие свойства, как эрозия, окисляемость, устойчивость к термическим напряжениям и т. д. [c.70]

Штамповка деталей из порошка [67, 84]. Возможны сле-дуюгцие три варианта получения штамповок непосредственно из порошка, основанных на технологии получения компактных металлокерамических заготовок — блоков [c.202]

В работе 16] описывается технология изготовления и некоторые свойства металлопластмассовой антифрикционной ленты для деталей, работающих в условиях сухого трения. Здесь используют стальную ленту (сталь марки 08кп), на предварительно омедненную поверхность которой напекается сферический порошок бронзы БрО-10. После спекания в восстановительной атмосфере поры полученного металлокерамического слоя заполняются фторопластовой пастой, содержащей 25% (объемн.) мелкодисперсного дисульфида молибдена. Фторопластовую пасту сущат и спекают, после чего ленту калибруют пропусканием между валками в горячем и холодном виде для получения качественного антифрикционного слоя и придания ленте необходимой толщины. Срок службы деталей из металлопластмассовой ленты примерно в два раза выше срока службы деталей из других антифрикционных материалов. Кроме того, здесь не требуется смазка, что значительно упрощает обслуживание различных машин при их эксплуатации. [c.381]

Часть магнитных материалов хорошо поддается обычным методам обработки прокатывается в д>ста-точно тонкие лпсты (главным образом магнитно-мяг <Г1е материалы), куется и отливается (главным образом лаг-нитно-твердые материалы). Другие материалы в силу особенности своих свойств не поддаются этим методам обработки. Различные детали из них могут быть получены металлокерамическим способом (методом порошковой металлургии), принципы которой изложены в 6-3. В ряде случаев, например в приборостроении, в телефонии, требуются детали из магнитных материалов такой сложной формы, что получение их методами литья или механической обработки затруднительно, а иногда просто невозможно. В таких случаях хорошие результаты может дать метод металлокерамики. Магнитные свойства металлокерамических изделий сильно зависят от их плотности. Для получения наиболее плотных деталей после спекания их прессуют в нагретом состоянии. Такая уплотненная металлокерамика имеет магнитные свойства, приближающиеся к свойствам литых деталей. Металлокерамический способ применяется как для магнитно-мягких, так и для магнитно-твердых материалов. Получение деталей нз ферритов основано только на металлокерамической технологии. [c.344]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...