Режимы фильер

Режимы резания 7 — 125 --фильер 7 — 57 [c.348]

Детали с небольшой толщиной слоя покрытия не требуют последующей механической обработки. Отклонения по толщине слоя не превышают 10 % благодаря строгому соблюдению режима хромирования. Для таких толщин время хромирования составляет около 15 мин. Толщина покрытия напильников, сверл, долбяков 0,05 мм пресс-форм для пластмасс 0,01 мм фильер, матриц 0,05 мм подшипников скольжения, валов насосов, поршневых пальцев 0,2 мм и более. Последние детали требуют после хромирования механической обработки, поэтому толщина осажденного слоя хрома должна быть увеличена. Номинальная толщина слоя для крупных валов со- [c.360]

Прядильный раствор поступает по трубопроводам 1 (рис. 126) к дозирующим насосам 2, затем через стойки 5, фильтр-палец 4 и червяки 5 к фильерам б, имеющим в зависимости от принятого режима формования от 20 000 до 60 000 отверстий каждая. Фильера опущена в ванну 7. [c.146]

В случае необходимости за калибровочным станом могут быть установлены волочильные фильеры. Размеры свариваемой наружной трубы выбираются из условий рациональных режимов сварки и редуцирования. Желательно, чтобы скорость сварки медной или алюминиевой наружной оболочки составляла 50—100 м/мин. [c.184]

Основные показатели качества нанесения покрытия — равномерность его расположения по длине, количество (толщина) покрытия, концентричность расположения относительно стержня— определяются и качеством обмазочной массы, и режимом нанесения покрытия. При нанесении окунанием в этом отношении важны вертикальность извлечения стержня из обмазочной массы, постоянство скорости извлечения и равномерность массы, поддерживаемая периодическим ее перемешиванием. Важно также, чтобы покрытие не стекало по стержню в период сушки. При нанесении покрытия опрессовкой эти характеристики достигаются при правильной конструкции обмазочной головки пресса точным расположением каналов, направляющих стержни, и фильеры, ограничивающей размер покрытия. Наилучшие условия для получения [c.174]

Результаты исследований металла на струйный износ. Исследование на струйный износ проводилось при следующих режимах испытания давление на колошнике 0,8 ати температура колошниковых газов 300—320° С время испытания при каждом опыте 12 час. диаметр фильеров 5,6 мм угол атаки изнашивающей струи 45°. [c.191]

Для повышения производительности точные отверстия обрабатываются в два прохода первый выполняется на жестком режиме, а второй — на более мягком. В этом случае применяют один комбинированный электрод или последовательно два с разными размерами. Обычно при прошивании фильер тонкими длин-НЫМ.И электродами пользуются направляющими кондукторами. Направляющие кондукторы предназначаются для ликвидации возможных вибраций. Кроме того, они позволяют установить электрод-инструмент с большей степенью точности против того места на заготовке, в котором должно обрабатываться отверстие. [c.78]

Твердые сплавы видна в Германии и победит в Советском Союзе были созданы на основе порошкообразных компонентов. Твердость быстрорежущего сплава видиа 9,6—9,8 по шкале Мооса. Это почти твердость алмаза (по немецки ви диамант значит как алмаз ), В 1925 году в одной из лабораторий электротехнической фирмы Осрам был изготовлен сплав для производства вольфрамовых нитей, предназначенных для электролампочек. При протяжке вольфрамовой проволоки через специальную стальную матрицу— фильер матрица быстро приходила в негодность. Решили попробовать изготовить ее из смеси порошков Вольфрама (83—90 процентов), углерода (5,5—6,5 процента), кобальта (10—12 процентов) и железа (1—2 процента). Иногда кобальт заменял И никелем. После лрессования заготовки ее спекали по специальному режиму. Никель или кобальт сообщали сплаву вязкость, а соединение вольфрама с углеродом (карбид вольфрама) придавало ему твердость. [c.78]

Режим работы с применением натяжения имеет ту особенность, что прокатываемому металлу сообщается определённое натяжение со стороны выхода металла из валков (переднее натяжение), а иногда также и со стороны входа в валки (заднее натяжение). Благодаря натяжению облегчается самый процесс прокатки и одновременно с этим выправляется прокатываемый металл. Привод валков при этом режиме работы производится не только за счёт вращающих моментов, прикладываемых к валкам от шпинделей, но также и за счёт разницы переднего и заднего натяжений. При значительной разнице этих натяжений возможен такой случай прокатки, когда вращение валков будет происходить от переднего натяжения. В этом случае будет комбинированный процесс прокатки — волочения, состоящий в протяжке обрабатываемого металла через щель между валками, образующими таким образом своего рода фильер. Этот процесс осуществляется при протяжке разных профилей на волочильных станах в специальных валковых клетях и при холодной прокатке ленты на станах типа Стекеля. [c.856]

Формы отверстий фильер отличаются большим разнообразием, что в совокупности с варьированием режимов вытяжки приводит к получению волокон с различной структурой. Например, радиальный тип структуры углеродных волокон формируется при ламинарном потоке мезофазного пека через фильеры. [c.22]

Дальнейшие исследования [63] показали, что при фосфатировании проволоки на поточных линиях в растворах (4 и 6%) гп(Н2Р04)2. в присутствии нитрата цинка, при 70—80 °С, образование пленки протекает весьма быстро и за 20 сек ползгчается пленка с > 3,5 г]м более тяжелые пленки образуются в 6%-пом растворе. Общая кислотность раствора должна соответствовать 35—60 точкам, а свободная — 3,5—6 точкам температура раствора 70—75 °С. При таком режиме фосфатирования волочение проволоки можно вести со скоростью 900 м/мин. Благодаря предварительному фосфатированию проволоки срок службы фильер увеличивается примерно в 6 раз [64]. Наличие пленки позволяет протягивать проволоку до 17 раз, не прибегая к промежуточному отжигу и травлению, лишь обновляя каждый раз мыльную обработку. Даже после 25 пропусков при сухом или мокром волочении фосфатная пленка еще остается на поверхности проволоки. При скоростях волочения стальной проволоки от 150 до 900 м]мин и обжатиях до 90% достаточна фосфатная пленка с = 3—7 г]м . При волочении с обжатием да 98—99% и большим числом пропусков могут потребоваться пленки с = 10 и выше. [c.251]

Диаметр жилы и всего ВС из данной пары МКС зависит от высоты уровня стекломассы в тиглях, температуры в печи, диаметров фильер, скорости вытягивания, температурного градиента во время охлаждения и др. [12, 41]. Вытягивание ВС с малым затуханием способом ТРФ требует исключительно внимательного отношения ко всем узлам установки и к поддержанию высокого постоянства режима на всех операциях приготовления исходных стеклянных заготовок, чистки и контроля тиглей, сборки установки, заполнения тиглей стеклом, контроля чистоты и осушенности атмосферы, стабилизации температурного поля, контроля среды вблизи менисков и др. [12, 27, 41]. [c.59]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...