Уковка металлов при ковке

Процесс ковки осуществляется последовательными ударами кувалды, бойка молота или нажимами бойка пресса с применением различного инструмента. В литом металле дендритная структура после ковки превращается в волокнистую, а в катаном уже существующая волокнистая структура улучшается. Изменения структуры и свойств металла при ковке во многом зависят от его первоначальной структуры и свойств, от температурного режима ковки и от степени его обжатия (уковки). Металл, подвергаемый ковке, как правило, нагревают. [c.290]

При свободной ковке горячий металл постепенно пластически деформируется ударами бойка молота или под нажимами бойка пресса и принимает форму заданной поковки. В процессе ковки металл неограниченно течет во все стороны в пространстве между бойками. Куют металл литой и катаный. В литом металле при ковке дендритная структура преобразуется в волокнистую, а в катаном уже существующая волокнистая структура может несколько улучшаться. Благодаря этому ковка обеспечивает повышение механических свойств металла. Изменение структуры и свойств металла при ковке зависят от его исходных свойств и структуры, от термического режима ковки и от степени его обжатия (уковки). [c.187]

Объем поковки определяют суммированием объемов ее элементарных частей. Вес поковки находят из произведения объема на удельный вес металла. При определении веса заготовки надо исходить из веса поковки, прибавляя к нему вес отходов на об-сечку, а также потери металла на угар. Отходы на обсечку зависят от сложности поковки и могут колебаться от 5 до 30% ее веса. Потери на угар составляют 2—5% веса заготовки при повторных нагревах величина потери на угар берется в среднем 2°/о. Для круглых и квадратных поковок, изготовляемых вытяжкой, когда устанавливают площадь поперечного сечения заготовки, необходимо учитывать степень уковки у, которая для катаной заготовки берется от 1,1 до 1,5, а при ковке из слитка — от 3 до 4, т. е. [c.268]

Отходы с прибыльной частью составляют 14—30%, а с донной 4—7% на угар — в среднем 2—2,5% от массы нагреваемого металла при нагреве холодной заготовки и около 1,5% при каждом подогреве. Технологические отходы (обрубки, выдры и т. п.) зависят от формы поковки и принятой последовательности ковки. При ковке из прокатанной заготовки тцр и тд отсутствуют. Размеры поперечного сечения заготовки выбирают с учетом обеспечения необходимой уковки. Достаточной уковкой для слитков считается 2,5—3,0, а для проката 1,3—1,5. [c.115]

Стремление обеспечить нужную прочность при минимальном весе деталей вызывает необходимость при изготовлений штампованных заготовок деталей авиационных двигателей требовать определенного расположения волокон металла в поковке и надлежащей уковки металла. Это обстоятельство часто усложняет технологический процесс ковки и обусловливает применение штампов даже при таких малых масштабах производства, при которых штамповка деталей наземных двигателей нецелесообразна. [c.6]

Размер поперечного сечения слитка. Как и при ковке стали, при выборе поперечного сечения слитка цветных сплавов учитывают два основных фактора 1) необходимую общую степень уковки (обжатия) с целью разрушения литой структуры и повышения плотности металла [c.378]

Ограничение в настоящее время применения таких степеней уковки при изготовлении крупных поковок обусловливается трудностью получения направления волокна по геометрической форме деталей при применяемых методах ковки-штамповки на молотах. Неудовлетворительное направление волокна, получающееся часто при обработке сталей ковкой-штамповкой на молотах, является следствием некоторых отрицательных условий деформации, свойственных этому методу обработки, к числу которых относятся а) неравномерная деформация, б) чрезмерно высокая скорос гь деформации, в) неравномерная температура деформируемого металла. [c.284]

Достаточной уковкой для слитков обычной конструкции из углеродистой и среднелегированной стали считается 2,5—3. Для удлиненных слитков достаточна уковка 2. Если для ковкн под молотами используют сортовой прокат, то можно принимать уковку 1,3—1,5 уковка необходима тем больше, чем выше температура нагрева металла перед ковкой. При этом проверяют возможность обеспечения необходимых сечений поковки (стр. 260). [c.297]

При протяжке слитков механические свойства металла вдоль и поперек волокна значительно увеличиваются с достижением коэффициента уковки до 2,5—4. С дальнейшим повышением укова и относительное удлинение, и сужение, а также ударная вязкость вдоль волокон несколько возрастают, а поперек волокон уменьшаются. Установлено, что после уковки, равной У =10, механические свойства существенно не изменяются. При ковке удлиненных слитков, отличающихся высоким качеством металла, уковку принимают равной 1,5—2. При изготовлении поковок из проката величина уковки во время протяжки может составлять 1,1—1,3 для максимального сечения поковки. [c.109]

Способ кузнечной обработки такл<е влияет на выбор степени уковки. Ковка и штамповка на молотах происходят при неравно-М1 рной температуре деформируемого металла, неравномерными обжатиями и с очень боль-нюй скоростью деформации, что создаёт таксис неравномерную деформацию. Эти недо-статки значительно смягчаю ся при ковке н штамповке иа кузнечных прессах и других машинах с меньшими скоростями деформации. [c.145]

Нормы степени уковки для прокатной стали. При использовании в качестве исходной заготовки прокатного металла углеродистых и конструкционных сталей необходимость уменьшения его поперечного сечения путем уковки (обжатия с целью повышения механических свойств отпадает, Исключение может быть только в тех случаях, когда фактическая степень обжатия слитка в процессе прокатки будет меньше трехкратного обжатия. Для этих случаев и следует рассматривать рекомендуемую ГОСТ 2335—50 степень уковки прокатного металла (см. табл. 82). Поэтому с целью уменьшения непроизводительных затрат на деформацию излишнего объема металла поперечное сечение проката должно быть максимально приближено к течению поковки, например при ковке осей для полв щ- [c.313]

Общая степень уковки, в свою очередь, зависит от технических условий на изготовление детали. Например, при ковке алюминиево-марганцовистой латуни (ЛМЛ9—2 и ЛМС) для деталей, подвергающихся гидравлическим испытаниям при 3—4-кратной уковке, не всегда обеспечивается необходимая плотность металла, и детали дают течь. Поэтому в практике заводов обычно принимают степень уковки слитков 4-6-кратной, [c.378]

Ковка слитков осадкой. При деформировании заготовки осадкой, применяемой или в качестве вспомогательной операции для обеспечения необходимой уковки при последующей протяжке заготовок типа вала, или в качестве основной операции при изготовлении деталей типа дисков, возникают условия неравномерного течения металла по толщине заготовки. По этой причине даже после 4—5-кратной осадки высоколегированных сталей в металле на торцах заготовок вблизи контактных поверхностей наблюдаются остатки недефор-мированной литой структуры. Для предотвращения этих дефектов заготовки перед осадкой подвергают про- [c.514]

Проковка производится нормальными методами, причем для крупной артиллерии употребляются очень мощные гидравлические прессы, работающие путем обжима болванки при этом трубы, кожухи и цилиндры куются как сплошными, так и полыми— на оправке. Проковка орудийной стали является одним из ответственных технологических процессов. Согласно современным взглядам ковка должна обеспечить наибольшую прочность металла тем, что волокнам стали (кристаллиты) будет придано определенное расположение (см. Кузнечное производство). Так как части орудия представляют собою в иных случаях сложную форму (кожух), а в других трудно достигается требуемое сложение (труба), то решения этого вопроса (наипрочнейшего расположения волокон) современные металлурги пытаются достичь различно некоторые (шведский з-д Fageгsta и др.) придают желаемое строение отливкой заготовки в определенные формы (литые ответственные детали пушки), другие (современные достижения США) отливают трубы на центробежной машине наиболее надежный и испытанный процесс—это ковка специально отлитых в особых условиях слитков. Из этих указаний относительно подхода к процессу ковки явствует, какое громадное значение придается в современной металлургии вопросу упрочения металла ковкою. Следует заметить, что т. к. технологич. процесс ковки очень сложен, то изучение его до настоящего времени не вполне проведено даже в наиболее элементарных частях, т. ч. многое, что раньше казалось полезным (напр, высокий % уковки) в настоящее время считается вредным (Шарпи) поэтому-то в ОСТ е тщательно оговаривается методика производства. В процессе орудийного производства применяют наиболее высокие достижения металлургической практики, а т. к. орудия достигают в настоящее время крупных размеров и для них применяются очень крупные слитки (до 100 т), то естественно, что крупное машиностроение может делать из данных технологич. процесса производства орудий существенные выводы для общего машиностроения. Требование расположения волокон металла вокруг канала трубы вызвало процесс ковки таковой на оправке с предварительной рассверловкой дыры, причем удаляется наиболее рыхлая часть слитка. Для мелких труб (менее 6") такой прием неудобен, поэтому применяют способ изготовления дыры по методу Манесмана, чем обеспечивается расположение волокна по спирали вокруг канала орудия. Слитки, из которых изготовляется труба, часто стремятся охлаждать из центра, чтобы создать наиболее плотное сложение именно около канала орудия. Только комбинация правильной отливки и проковки может обеспечить наиболее [c.287]

Для определения механич. свойств готовые поковки подвергают согласно технич. условиям испытанию на разрыв и на удар (см. Спр. ТЭ, т. П, и Испытание материалов). Вследствие резкого расхождения этих свойств в поперечном и долевом направлениях следует при вырезании из детали об-райца учитывать это обстоятельство. Если испытуемая деталь требует высоких механич. качеств в поперечном направлении, а испытание показывает низкие (хотя в долевом направлении и высокие) механич. качества, то это указывает на необходимость изменения методики производства ковки, что необходимо проверять в каждом переходе (от ручья к ручью) путем рассмотрения макроструютуры детали. Кроме того при больших размерах детали имеет значение то, откуда взят образец—из части ближе к наружной поверхности или к центру. Следует заранее точно оговорить в технич. условиях (и учесть при конструировании),в каком месте какими свойствами должен обладать материал. Задание будет невыполнимо, если потребуется в изделии от 400 до 500 мм толщиной иметь по всему сечению одинаково высокие механические качества центральная часть при всех условиях будет хуже наружной (на удар и сжатие) и можно лишь поставить условие о процентном выражении этого ухудшения. Высокий % уковки, особенно для крупных изделий, не всегда считается допустимым, а скорее вредным. Для выявления наружных мелких дефектов стальные покбвки часто подвергают травлению в серной (1°=50°) или соляной ((° = 10-М5°) к-тах. Следует иметь в виду, что после травления металл обладает хрупкостью для ее устранения необходимо травленные поковки отжигать при 1° выше 700 . [c.355]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...