Расход Трещины горячие

Время сварки I колеблется в широких пределах 0,02—10 сек. С уменьшением I должны быть увеличены сила тока и мощность оборудования, при этом уменьшаются потери тепла и снижается общий расход электроэнергии, затрачиваемой на сварку точки. При малом I зона разогрева мала, и для уплотнения горячего ядра точки требуется большое давление. При большом I уплотнение ядра облегчается и при этом замедляется охлаждение, уменьшается закалка и реже появляются трещины. В случае сварки металлов с высокой теплопроводностью потери на теплопередачу (Q ) приобретают решающее значение, и сварка таких металлов на мягких режимах нерациональна. [c.369]

С технологической стороны такая камера весьма целесообразна, так как в ней нигде не создается большая разность температур, изделие выходит из камеры с пониженными температурами, охлажденное и причин для возникновения трещин от температурных напряжений нет. Камера отличается малыми расчетными расходами пара, так как в ней регенерируется тепло остывающей продукции и конденсата элементами регенератора служат сами изделия, что делает эту камеру относительно простой по конструктивному выполнению. Используются обычно применяемые механизмы (типовые). В паровое пространство камеры проходят через сальники только штоки гидравлических цилиндров толкателя и снижателя, основные же детали механизмов находятся вне горячей среды и не подвергаются воздействию горячей и влажной среды, что обеспечивает, кроме того, возможность постоянного контроля за этими механизмами. [c.287]

Для определения горячеломкости алюминиевых сплавов применяют хорошо известную и описанную в литературе методику С. И. Спектровой и Т. В. Лебедевой [8]. Методика проста в работе, не требует большого расхода металла и дает минимальный разброс данных. Сущность методики заключается в том, что на сравнительно малом кольцевом образце создают жесткие условия кристаллизации, вызывающие усадочные напряжения. Критерием горячеломкости служит максимальная ширина кольца (мм), при которой появляется трещина. Чем больше ширина кольца, при которой появляются трещины, тем больше склонен сплав к горячим трещинам. [c.350]

Наиболее радикальным способом предотвращения трещин и твердых структурных составляющих прн сварке чугуна является предварительный подогрев изделия ( горячая сварка ). Этот метод связан со значительными дополнительными расходами, требует специального оборудования и не во всех случаях может быть применен. Поэтому исследователями ведутся непрерывные поиски создания такого процесса исправления дефектов в чугуне, которые позволили бы вести процесс без подогрева, не опасаясь получения трещин и плохо обрабатываемых структурных составляющих. Одним из таких методов является пайко-сварка чугуна латунными припоями. Этот процесс известен давно и в зарубежной технике широко применяется. В отечественной практике этот процесс используется мало. Вместе с тем пайко-сварка имеет ряд существенных преимуществ перед сваркой. Поскольку процесс осуществляется путем применения сплава — припоя более легкоплавкого, чем чугун, пайко-сварка идет при значительно более низких температурах, чем сварка. Вследствие этого снижается опасность отбела, трещинообразования, повышается производительность труда и экономичность процесса по сравнению с горячими методами заварки. [c.68]

В результате подбора оптимальных условий по температуре, удачной комбинации вакуума и давления, совершенствования конструкции формы удавалось получить плоские и кольцевые образцы для испытания при растяжении, практически не имеющие усадочных пор горячих трещин и ненропитанных участков между волокнами. Вакуумирование каркаса волокон перед пропиткой устраняет необходимость наличия в форме отверстий для прохода металла и не требует контроля за расходом металла. В связи с этим, например, кольцевые образцы могут быть получены намоткой волокна на твердую оправку и пропиткой расплавленным металлом, поступающим только с наружной поверхности намотанного каркаса, осуществляемой в результате погружения оправки в расплавленный металл. Наличие избыточного давления необходимо, когда расстояния между волокнами очень малы, либо в случае плохой смачиваемости. [c.107]

В особенно тяжелых условиях работает БРОУ при сбросе нагрузки, когда в нее внезапно подается пар высокой температуры. Чтобы обеспечить ее термоусталостную прочность, БРОУ все время поддерживают в горячем состоянии, что требует постоянного расхода пара и снижает экономичность энергоблока. Несинхронность подачи в БРОУ пара и впрыска конденсата приводит к попаданию на горячую поверхность относительно холодной воды и возникновению трещин. [c.385]

Анализ полученных результатов показал, что из 9 слитков, отлитых с модифицированием НП (5 — НП Ti NO, 4 — TiN), только на одном из них (с НП Ti NO) обнаружены трещины. Данный слиток был отлит с высокой скоростью литья в начальный период на минимальной начальной высоте слитка — 0,7 м ( жесткий режим запуска) при максимальном расходе подаваемой в кристаллизатор охлаждающей воды, что обычно не применяется в практике литья крупногабаритных слитков. Слитки без трещин были отлиты при мягком режиме, при котором прирост скорости литья слитка до технологической и увеличение расхода охлаждающей воды осуществлялись на большей начальной длине (0,8...1,5 м). Содержание титана в алюминии в результате введения в расплав прутков с обоими НП составляло 0,028 %. Изучение микроструктуры проб-свидетелей показало, что оба НП обеспечивают получение практически одинакового зерна — в пределах 0,05...0,3 мм. Качество поверхности всех слитков соответствовало требованиям технической документации. В то же время на 5 из 9 слитков, одновременно отлитых в параллельный кристаллизатор, но без введения НП, обнаружено от одной до нескольких трещин длиной от 40 до 295 мм, расположенных как по днищу слитка, так и по днищу с переходом на широкую грань. Содержание титана в алюминии составляло 0,012...0,015 %. Величина зерна на пробах-свидетелях лежала в пределах 0,3...2,2 мм, что еще раз подтверждает роль титаносодержащих соединений в формировании мелкокристаллической структуры, которая и способствует предотвращению возникновения горячих трещин. [c.272]

Необходимые количества этих металлов для устранения МКК значительно превосходят те количества, которые можно рассчитать, исходя из соотношений металла к углероду в образующихся карбидах, так как часть их расходуется на образование нитридов, а часть растворяется в аустените. Аустенитная сталь 12Х18Н10Т может подвергаться МКК после отпуска при 500—800 °С при соотношении Ti С = 6—8, а в некоторых случаях, например, после длительного отпуска (до 5000 ч) при 500—600 °С и при более высоком (до 17). При обычном содержании азота в стали (<0,04 %) принимают следующие соотношения, % (вес) Ti С>5 Nb >ll Та С>20 [96]. Недостаток легирования ниобием аустенитных хромоникелевых сталей заключается в возмол<ности появления в них горячих трещин при сварке. [c.105]

Нормальный уровень охлаждающей жидкости в радиаторе или распшрительном бачке обеспечивает эффективность работы системы охлаждения. Если уровень понижен, двигатель перегревается. Характерными признаками перегрева двигателя являются значительное повьппение еготем-перат)фы, падение мощности (двигатель плохо тянет) и появление звонких стуков. При перегреве двигателя резко ухудшаются смазочные свойства масла оно выгорает, увеличивается расход бензина, и при длительной работе возможно заклинивание деталей или образование трещин в головке блока или в блоке щ1линдров. Если появились признаки перегрева двигателя, необходимо сначала проверить уровень охлаждающей жидкости в расширительном бачке и при необходимости довести его до нормы.Для проверки необходимо снять пробку расширительного бачка и определить уровень визуально. При снятии пробки расширительного бачка перегретого двигателя во избежание ожога лица и рук горячим паром надо соблюдать повышенную осторожность. [c.61]

Как указывалось ранее, целесообразнее подвергать отжигу и гомогенизации горячие слитки, задерживая их охлаждение после от ливки в определенных интервалах температур. Отжиг и гомогениза ция горячих слитков резко сокращают расход топлива и продолжи тельность операции, обеспечивая вместе с тем повышение однород ности структуры и уменьшение пороков (напряжений, флокенов трещин) (см. стр. 91). [c.144]

При этом особенно важно отсутствие провала пластичности в температурном интервале хрупкости, что повышает трещиноустойчивость синтетического,чугуна. Вследствие этого бра по горячим трещинам, например, иа заводе Водоприбор при литье в кокиль резко уменьшился с 9 до 4,3% при переходе на синтетический чугун, причем одновременно уменьшился и расход кокилей с 21,2 до 11,5 кг/т. Преимуществами этого чугуна являются также повышенная стойкость в условиях знакопеременных нагрузок и очень низкое (ниже —100 С) положение порога зсрупкости. [c.135]

Однако, опыт эксплуатации таких клетей на ряде станов, включая и станы горячей прокатки, показал, что происходит быстрый износ перемещаемых в осевом направлении промежуточных валков и на валках появляются усталостные трещины и сколы. Использование разработанной фирмой "Шлеманн-Зимаг" (Германия) технологии V обеспечивает снижение износа промежуточных валков на 25 - 30 % и тем самым уменьшает расход этих валков и простои стана. [c.532]

Оболочки прокаливают 7—10 ч и заливают их горячими, при литье стали они имеют температуру 800—900 °С с момента извлечения форм из печи и до их заливки упакованные оболочки не успевают охлаждаться. При использовании опорного наполнителя оболочки нагревают постепенно и заливают горячими. Однако процесс прокаливания заформованных оболочек длителен, требует значительных затрат энергии и большого расхода жаростойких опок. При этом к оболочке, пропитанной модельным составом, затруднен доступ кислорода воздуха, необходимый для выжигания остатков модельного состава. В качестве наполнителя чаще всего применяют обычный кварцевый песок (кристаллический кварц) как один из доступных материалов. Однако это нередко приводит к искажению размеров оболочек и, следовательно, отливок, так как примыкающие к опоке наружные слои песка нагреваются до температуры полиморфного превращенЙя (573 °С) и расширяются раньше, чем прилегающие к оболочке слои песка и сама оболочка. Расширяющийся песок, ограниченный стенками опоки, расширение которой невелико, давит на оболочку, что может вызвать ее деформацию или разрушение. При дальнейшем нагреве оболочки до температуры полиморфного превращения кварца, ее расширению в этот период препятствует наполнитель, оказывая па оболочку значительное давление. В результате наполиитеЯ ) сжимает оболочку, в ней образуются трещины. Давление может вызвать даже деформацию (выпучивание) опоки, либо образование в ней трещин. [c.233]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...