Электролиз расплавленных сред

Электролиз расплавленных сред применяется для изготовления порошков некоторых редких металлов (Та, Nb, Tl. Th, Zr, V, U), которые трудно получить другим путём. [c.532]

Электролиз расплавленных сред [c.236]

Электролиз расплавленных сред Тантал, ниобий, торий, церий, ванадий, уран, цирконий, титан 0,1—10 Фильеры, вакуумная техника, химическая промышленность [c.104]

Формы из меди используют также при гальванопластическом изготовлении изделий электролизом расплавленных сред. [c.558]

ЭЛЕКТРОЛИЗ РАСПЛАВЛЕННЫХ СРЕД [c.588]

Ввиду высокой химической прочности соединений лантанидов (окислов, галогенидов) чистые металлы или их сплавы получают методами металлотермического восстановления или электролизом расплавленных сред. [c.360]

Металлотермическим восстановлением галоидных солей (хлоридов, фторидов), а также окислов лантанидов получают РЗЭ более высокой чистоты, чем электролизом расплавленных сред. [c.367]

Получение лития электролизом расплавленных сред [c.549]

Промышленный способ получения лития электролизом расплавленных сред был разработан в СССР Н. А. Изгарышевым, [c.549]

Электролизом расплавленных сред можно также приготовить двойные сплавы лития при использовании для электролиза смесей хлористого лития и соответствующего второго компонента или с применением жидкого металлического катода. [c.553]

Физико-химические основы получения металлических порошков электролизом расплавленных сред [c.119]

Электролизом водных растворов получаются. порошки меди, железа, кобальта, никеля, хрома, олова, свинца, серебра. Порошки металлов, осаждение к-рых в водных растворах затруднительно, получают электролизом расплавленных солей при темп-рах ниже точки плавления металла. Таким путем можно получать порошки W, Мо, Сг, Т1, Та, и и других металлов. Существенной трудностью при электролизе расплавленных сред является отделение металлич. порошка от солей. [c.394]

Электролиз расплавленных солей ведут при воздействии постоянного тока на расплавленную среду, состоящую из оксидов или хлоридов. [c.63]

Электроосаждение металлов проводится как из водных растворов, так и из неводных — органических и расплавленных сред. Основные закономерности электроосаждения металлов из водных и органических сред существенно не отличаются. Однако иа расплавленных сред, ввиду специфики электролиза при высоких температурах, удается осаждать ряд металлов (ванадий, молибден, вольфрам, цирконий и др.), которые из водных растворов, не выделяются. [c.6]

Электрохимическое оловянирование возможно как из водных растворов солей олова, так и из расплавленных сред. Промышленное применение получил электролиз водных растворов. [c.207]

Восстановление окислов или солей металлами (металлотермия) или электролиз в расплавленных средах Тантал, ниобий, ванадий, титан, цирконий, литий, бериллий, редкоземельные металлы, торий, уран [c.22]

Основной промышленный способ производства лития — электролиз хлорида лития в расплавленных средах. В последнее время стали использовать также металлотермические способы. Эти способы применяют и для получения сплавов лития. [c.549]

Электролиз водных растворов и расплавленных сред — второй по значению (после способа восстановления) способ можно получать порошки почти всех металлов получаемые порошки являются весьма чистыми благодаря очистке от примесей в процессе электролиза, однако стоимость получаемых порошков очень высока из-за низкой производительности и больших затрат электроэнергии получают порошки железа, никеля, меди, тантала, титана, тория, бериллия, серебра, хрома, марганца и различных сплавов на основе железа, никеля, меди. [c.14]

Рыхлые порошкообразные осадки тугоплавких металлов циркония, тория, тантала, ванадия и др. получаются чаще всего электролизом расплавленных солей при температурах ниже точек плавления соответствующих металлов. Относительно низкая температура процесса и получение порошка, не требующего дополнительного измельчения, являются существенными преимуществами этого способа. Тем не менее электролиз в расплавленных средах имеет и свои недостатки, к которым следует отнести в первую очередь трудности извлечения рыхлых осадков из ванн и отделения их от расплавленного электролита. Помимо этого, при электролизе расплавов встречаются трудности, вызванные разложением электролита влагой воздуха и появлением в катодных осадках более электроотрицательных металлов, постепенно накапливающихся в электролите по мере ведения электролиза. [c.120]

Тантал. Порошок тантала с частицами размером в несколько микрометров получают натриетермическим восстановленивм пентаоксида тантала, а размером в несколько десятков микрометров - электролизом расплавленных сред. Такие орошки тантала содержат, % кислорода 0,5 - 2 (натриетермические мелкозернистые) или 0,1 - 0,2 (электролитические крупнозернистые), кремния до 0,1, углерода до 0.2, железа до 0,1. [c.95]

К химическим методам получения порошков относится восстановление оксидов и солей металлов твердыми или газообразными восстановителями, диссоциация карбонилов и неустойчивых соединений, металлотермия. Большую rpjoiny порошков — олово, серебро, медь и железо — получают методами электролитического осаждения металлов в виде порошка из водных растворов солей, а также электролизом расплавленных сред (тантал, ниобий, уран и др.). [c.781]

Элемент бериллий был открыт в 1798 г. французским химиком Вокеленом при попытке установления общности химического состава драгоценных камней берилла и изумруда. Впервые в виде металла бериллий получен в 1828 г. Велером в Германии и Бюсси во Франции восстановлением хлорида бериллия калием. До 70-х годов XIX века вопрос — двух-, или трехвалентный элемент бериллий—-оставался нерешенным. Только Д. И. Менделеев окончательно установил его принадлежность ко второй группе периодической системы, подтвердив мнение русского исследователя И. В. Авдеева, считавшего ВеО магнезиальной , т. е. двухвалентной окисью, и впервые в 1842 г. определившего атомный вес бериллия. В 1898 г. Лебо во Франции получил электролизом расплавленных сред бериллий чистотой 99,5 99,8%. [c.484]

Несмотря на то что промышленное производство лития электролизом расплавленных сред достигло крупных успехов, имеются значительные затруднения с аппаратурным офор.млением приготовления чистого хлорида лития из-за его высокой химической агрессивности, а также неизбежно загрязнение получаемого лития натрием и некоторыми другими элементами. [c.553]

Несмотря на известные преимущества металлотермических способов получения лития (дешевые восстановители, возможность получения лития высокой чистоты, возможность использования непосредственных продуктов переработки литиевых руд или даже самих руд), они не получили пока широкого промышленного применения, что в какой-то степени связано с большей сложностью аппаратурного оформления вакуумной металлотермии по сравнению с аппаратурой процессов электролиза расплавленных сред, а также большей освоенностью технологии электролиза расплавов. [c.555]

Электролитич е-скиеспособы производства М. Попытки получить М. электролизом водных или неводных растворов практич. применения не получили. В настоящее время промышленное производство М. основано на получении М. электролизом расплавленных сред. В аависимости от применяемого для электролиза исходного сырья существующие способы можно подразделить на хлоридный способ получения М. (элег тролизу подвергается расплавленный безводный хлористый М.) и оксидный способ получения М. (электролизу подвергается окись М. в расплавленном фтористом электролите). [c.179]

Нитриды используются в различных отраслях техники в качестве огнеупорных футеровок ванн, в процессах электролиза металлов из расплавленных сред, для специальных огнеупоров в полупроводниковой и ядерной технике (нитриды алюминия, бериллия и урана), для изготовления тиглей, ковшей и других приспособлений, предназначенных для плавки и разливки различных металлов и сплавов. Нитриды применяются в качестве проводящих элементов торцевых катодов для зажигателен к выпрямителям (25% Ti.M + 75% ВеО) в составе высокоомных сопротивлений (TiN -f + rjN) и т. д. Нитрид титана может служить в контакте с расплавленным оловом, висмутом, свинцом, кадмием и цинком. Нитриды бора и кремния (BN и стойки [c.431]

В настоящее время работают над методом получения металлического урана из четырехфтористого соединения и ведутся также работы по получению металлического урана электролизом четырехфтористого соединения в расплавленной среде. [c.560]

К химическим методам получения порошков относят такие методы, которые связаны с изменением химического состава исходного сырья или его агрегатного состояния 1) восстановление окислов металлов из окалины, воздействием на нее водородом или твердым углеродом при высокой температуре (железо, медь, никель, кобальт, вольфрам, молибден и др.), 2) термическая диссоциация карбонилов [химических соединений типа Ре(С0)5, N ( 0)4 и др. ] при давлении 30—40 МнЬл (300—400 кПсм ) и температуре 200—300° С (железо, никель, кобальт), 3) электролиз (осаждение) металлических порошков из водных растворов солей и расплавленных сред соответствующих металлов (олово, серебро, медь, железо, тантал, ниобий, цирконий и т. д.). [c.434]

Борирование. Борирование, т. е. насыщение поверхностного слоя бором, создает очень высокую твердость (НУ 1800—2000), износостойкость и устойчивость против коррозии в различных средах. Борирование стальных изделий чаще выполняют при электролизе расплавленных солей, содержащих бор. Изделие служит катодом в ванне с расплавленной бурой (МааВаО,). Те. шература [c.263]

Борирование, т. е. насыщение поверхностного слоя бором, создает очень высокую твердость [HV 1800—2000), износостойкость и устойчивость против коррозии в различных средах. Борирование стальных изделий чаще выполняют при электролизе расплавленных солей, содержащих бор. Изделие служит катодом в ванне с расплавленной бурой (КагВгО ). Температура насыщения 930—950°С при выдержке 2—6 ч. Процесс можно вести и без электролиза в ваннах с расплавленными хлористыми солями (Na l, ВаСЬ), в которые добавляют 20% порошкообразного ферробора или 10% карбида бора. [c.278]

Борирование придает поверхностному слою исключительно высокую твердость (до ИУ 1800—2000), износостойкость н устойчивость против коррозии в различных средах. Борирование часто проводят при электролизе расплавленных солей, например буры КзаВзО,, когда стальная деталь является катодом. При температуре около 150 °С и выдержке 2—5 ч на поверхности образуется вердый борид железа и толщина слоя достигает 0,1—0,2 мм. [c.177]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...