Алюминий — бор высокотемпературный отжиг

Для алюминиевых изделий необходимо иметь температуру отжига 230—250° С, продолжительность отжига 40—45 мин. Высокотемпературный отжиг для алюминия производится при 300—350° С. [c.238]

В практике довольно широко распространен способ получения покрытий на основе алюминидов посредством предварительного нанесения на поверхность изделия шликеров, паст или суспензий с последующей их термообработкой в условиях, обеспечивающих формирование покрытий с нужными свойствами. Поскольку составы обмазок и условия отжига можно менять в широких пределах, появляются реальные пути регулирования свойств покрытий в нужном направлении. В этом случае также чаще используют не чистый порошок алюминия, а его сплавы или смеси с другими элементами. Исключение составляют жаропрочные никелевые сплавы, для которых чистое алитирование во многих случаях обеспечивает достаточно надежное покрытие и необходимо только совершенствовать технологию его получения. Для получения покрытий из суспензий приготовляют порошковые смеси, взвешивают эту смесь в жидкости до образования густой и вязкой суспензии, которую наносят на покрываемую поверхность различными методами — пульверизацией, окунанием, намазкой. После сушки суспензии при повышенных температурах (обычно 100—200° С) изделие подвергают высокотемпературному отжигу для формирования конечных эксплуатационных свойств покрытия и получения диффузионной зоны на границе раздела основа—покрытие, обеспечивающей высокую прочность связи между ними. В зависимости от состава покрытия и основы отжиг проводят на воздухе, в инертной среде или в вакууме. [c.274]

Образующийся в процессе сварки атомарный водород может растворяться в жидком алюминии. Часть водорода, не успевшего раствориться, не сможет вызвать большого давления в несплошностях. Вероятность образования надрывов, и трещин резко уменьшится. При высокотемпературном отжиге брикетов, особенно больших размеров, часто образуются трещины. Эти трещины оказывают неблагоприятное влияние на стабильность механических свойств полуфабрикатов свариваемого САП. [c.111]

Композитные материалы (кроме эвтектических) обычно изготавливают из двух или более составляющих элементов. Каждый из этих элементов предварительно тщательно очищают от загрязнений тем не менее, после любой обработки (за исключением таких особых видов предварительной обработки, как высокотемпературный вакуумный отжиг или катодное травление) на поверхности остаются пленки адсорбированных веществ. Пленки на металлах возникают, в основном, из-за взаимодействия с кислородом воздуха, но на окислах и некоторых неметаллах пленки могут появиться в результате взаимодействия с водяным паром. Дополнительными источниками образования пленок могут явиться загрязняющие вещества, присутствующие в различных количествах при подготовительных операциях, например масло или смазка, хлориды и сульфиды, пыль и другие посторонние вещества и продукты их взаимных реакций, например гидроокиси. Таким образом, объединение составляющих композита не является простым физико-химическим процессом. Как правило, для образования связи между металлом и упрочнителем пленки должны быть каким-либо способом уничтожены. Иногда, однако, пленки желательно сохранить или видоизменить в частности, окисные пленки на алюминии и боре сводят к минимуму взаимодействие компонентов в соответствующих композитах. [c.32]

ВТРО было открыто сравнительно недавно — в 1963 г. — одновременно советскими и зарубежными исследователями [981. Это явление заключается в значительном и необратимом снижении пластичности облученного материала при его испытании при температурах выше 0,5 Тал,- ВТРО наблюдали на аустенитных сталях [1 — 8, 13—24, 27—43, 55—721, никеле и его сплавах [6, 9, 13, 18, 21, 23, 25, 26, 33, 361, алюминии [32], ванадии [101, меди и ее сплавах [521, ферритных сталях [21, 39, 441 и др. Высокотемпературное радиационное охрупчивание проявляется только на поликри-сталлических материалах на монокристаллах это явление не наблюдается [25], что свидетельствует о связи ВТРО с процессами, происходящими на границе зерен. Действительно, материалы, на которых наблюдается ВТРО, разрушаются преимущественно по границам зерен. Высокотемпературное радиационное охрупчивание в отличие от обычного низкотемпературного радиационного охрупчивания не может быть устранено длительным отжигом при высоких температурах. [c.95]

Для выбора систем легирования при разработке новых высокопрочных сплавов с большим количеством эвтектики были проанализированы известные данные и вновь построены фрагменты многокомпонентных фазовых диаграмм, образуемых алюминием с основными традиционными легирующими элементами (Si, Mg, Си, Zn), а также эвтектикообразующими элементами (Fe, Ni, Се), малорастворимыми в (А1). Этот анализ и исследования фазовых диаграмм сопровождались также оценкой микроструктуры различных эвтектик после кристаллизации с разными скоростями охлаждения и затем после высокотемпературного отжига. [c.323]

Исследовано влияние высокотемпературного воздействия на структурные изменения, жаростойкость и прочностные свойства углеродистой стали, насыщенной алюминием и ниобием. Насыщение проводили шликерпым методом с последующим отжигом в защитной атмосфере. [c.245]

В условиях высокотемпературной деформации перемещение дислокаций происходит под действием одновременно внешних напряжений и температурного воздействия (в отличие от возврата при отжиге после деформации). Здесь дислокации, в том числе краевые и смешанные, а также расщепленные, не привязаны так жестко к своей плоскости скольжения, как при низкотемпературной деформации, и могут легко переходить из одной плоскости в другую, выбирая себе самый легкий путь. Это можно рассматривать как появление дополнительной степени свободы у дислокаций. При таком внешне произвольном и неупорядоченном движении дислокаций увеличивается вероятность их встреч и поэтому растет, с одной стороны, число случаев их аннигиляции (из-за этого уменьшается плотность дислокаций), а с другой — склонность к образованию регулярных дислокационных структур, для которых характерно объединение большинства дислокаций в малоугловые границы. Такая полиго-низованная структура с хорошо сформированными суб-зеренными границами наблюдается после деформации алюминия, например, уже при комнатной температуре, которая для него равна 0,31 Тал (см. рис. 23,д). Подобные структуры легко возникают также при относительно низких температурах у металлов с о. ц. к. решеткой, чему способствует высокая энергия дефекта упаковки. В металлах с сильно растянутыми дислокациями требуются более высокие гомологические температуры для получения таких структур при пластической деформации. [c.64]

В работе ПО, с. 20] приведены данные о применении двух-компоиентных расплавов на основе алюминия, например А1 + + 15% 51, А1 + (5—10) Сг, А1 + 5% Т1 и др., для защиты ниобия от высокотемпературного окисления. Наиболее распространен метод погружения в расплав при 1040° С и выдержке в нем в течение нескольких минут. В некоторых случаях образовавшееся покрытие подвергают дополнительному диффузионному отжигу при 930—1150° С в течение часа и более. Однако никаких сведений о составе покрытий, их толщине и свойствах не сообщается. [c.296]

Заслуживает интерес применение напыленного алюминиевого покрытия для повышения стойкости стали к высокотемпературному окислению при температурах до 900° С. Деталь подвергают обдуву металлической крошкой, после чего напыляют слой алюминия толщиной около 0,2 мм. Затем наносят слой битума или жидкого стекла и подвергают деталь диффузионному отжигу в печи при 850° С в течение 30 мин. Окончательное покрытие состоит пз последовательности сплавов алюминий — железо и наружной пленкн алюминиевого окисла (рис. 6.29). Такое покрытие будет сопротивляться окислению в течение очень длительного времени при температурах до 900° С. При более высоких температурах диффузия железа в алюминий становится настолько быстрой, что слой сплава обогащается железом, и верхний слой содержит уже недостаточное количество алюминия для того, чтобы обеспечивать дальнейшую защиту. Усовершенствование этого процесса заключается в использовании алюминия, содержащего 0,75% d. Для этого сплава отпадает необходимость в операции покрытия деталей слоем битума или жидкого стекла. Деталь после нанесения на нее покрытия сразу же помещают в печь. Использование этого метода позволяет получать более толстый диффузионный слой. Этот процесс может быть использован и для некоторых марок чугуна. Но если в последнем слишком высоко содержание свободного графита, то алюминиевый слой не будет защищать от высокотемпературного окисления. [c.383]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...