ТОКАРНЫЕ Циклы обработки сложные — Автоматизация

Устройства, автоматизирующие циклы обработки на токарных станках, разделяются на м еханические, электромеханические, электропневматические, электрогидравлические, пневматические, пневмомеханические, гидравлические и пневмогидравлические. Каждая подгруппа включает устройства для автоматизации простого и сложного циклов, причем под простым циклом подразумевается обработка деталей элементарной формы, например вала постоянного поперечного сечения или втулки. [c.221]

На одношпиндельных токарно-револьверных автоматах (рис. 6.26, д) обрабатывают заготовки небольших размеров (диаметром 8. .. 31 мм), но сложных форм. Автоматы работают по замкнутому технологическому циклу параллельной обработки поверхностей. Движения (резания, установочные, вспомогательные) рабочих органов автомата осуществляют от кулачкового распределительного вала. Автоматизация движений обеспечивает высокую производительность. Автоматы используют для изготовления больших партий деталей. [c.347]

Автоматом называют станок, который многократно производит рабочие и вспомогательные (холскггые) движения узлов по циклу обработки детали. Полуавтоматом называют станок, работающий по автоматическому циклу, но часть вспомогательных операций выполняют вручную. Токарные автоматы и полуавтоматы используют для обработки деталей сложной формы из прутка и штучных заготовок (рис. 97). Обработку деталей на этих станках производят несколькими инструментами, которые устанавливают на суппортах и в специальных приспособлениях. Высокой производительности токарных автоматов и полуавтоматов достигают благодаря автоматизации рабочих и холостых ходов или их совмещении. [c.135]

При применении цифрового программного управления с прямоугольным циклом работы станка можно осуществлять токарную обработку деталей сложной конфигурации сравнительно небольшим числом режущих инструдгентов. Этим облегчается наладка, так как отпадает необходимость в установке упоров. Автоматизация токарных, револьверных и фрезерных станков с применением цифрового программного управления по прямоугольным циклам обработки деталей найдет широкое применение в мелкосерийном производстве. [c.391]

Простейший цикл токарного станка состоит из следующих движений быстрый продольный подвод инструмента, рабочая подача, быстрый поперечный отвод инструмента, быстрое возвращение суппорта в исходное положение, быстрый подвод инструмента в поперечном направлении, остановка. В более сложных циклах количество различных элементов будет еще более значительным. Для автоматизации рабочего цикла необходимо механизировать B ei вспомогательные движения цикла и механизировать управление, т. е. обеспечить заданную последовательность всех движений рабочего цикла. Это достигается применением магазинных и бункерных загрузочных устройств, различных патронов и оправок для закрепления деталей с пневматическим или гидравлическим приводом, применением поворотных и других устройств. В частности, пра обработке ступенчатых валиков на токарном станке хорошие результаты дает применение механических, гидравлических и электрических копировальных суппортов. > [c.83]

Следует подчеркнуть, что во многих случаях внедрение прогрессивных технологических процессов, связанных либо с резким ростом интенсификации работы машин, либо с микрообработкой и другими процессами получения высокого качества, возможно только в условиях автоматизированного производства. Например, токарные автоматы КА-76 в цехе карданных подшипников, работающие по прогрессивному технологическому процессу (см. рис. 1У-7), имеют длительность рабочего цикла 4 с, в течение которых выдаются два кольца. Длительность стоянки шпиндельного блока после ( иксации, в течение которой должны быть сняты две готовые детали и установлены новые заготовки, составляет лишь 2,4 с. Очевидно, в условиях такой интенсификации ручная загрузка и выгрузка, а также межстаночная транспортировка, контроль и т, д. практически исключены. Разработанный МСКБ АЛ и СС прогрессивный технологический процесс мог быть осуществлен только на автоматической линии. При электроннолучевой обработке пазов и щелей в плоских деталях заданные точности и чистота поверхности могут быть обеспечены лишь при условиях соблюдения режимов обработки (в первую очередь равномерности подачи электронного луча по контуру) в очень жестких пределах. Соблюдение этого условия при сложной траектории взаимных перемещений луча и детали не может быть обеспечено при ручной подаче или ручном управлении механизмами подачи. Таким образом, оборудование для электроннолучевой обработки может быть эффективным только при полной автоматизации процесса с применением программного управления. [c.123]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...