Ступенчатое азотирование

Существует ускоренный способ азотирования со ступенчатым нагревом. Сначала азотируют при 500—520° С в течение 12 ч, затем температуру повышают до 600—620° С и азотируют в течение 18—24 ч. После чего температуру снижают до 500— 520° С и азотируют еще 12 ч. При суммарной длительности ступенчатого азотирования около 42—48 ч получается та же глуби-на азотированного слоя — 0,8 мм. [c.156]

Для ускорения процесса азотирования обычно применяется ступенчатое азотирование, состоящее из двух этапов 1) выдержки при температуре 500—520° в течение 8—12 час. при степени диссоциации аммиака 18—25% и 2) выдержки при те.мпературе 560— 580° при степени диссоциации аммиака 50—60%. Продолжительность второго этапа зависит от заданной толщины слоя. Скорость [c.203]

Для ускорения процесса азотирования обычно применяется ступенчатое азотирование, состоящее из двух этапов 1) выдержки при температуре 500—520° в течение 8—12 час. при степени диссоциации аммиака 18—25% 2) выдержки при температуре 560— 580° при степени диссоциации аммиака 50—60%. Продолжительность второго этапа зависит от заданной толщины слоя. Скорость азотирования во втором этапе в 1,5—2 раза больше скорости азотирования в первом этапе. Охлаждение после азотирования производится медленное до температуры около 200° под током аммиака со степенью его диссоциации около 20%. [c.189]

Снижение концентрации напряжений, повышающее экономичность конструкций, достигается различными конструктивными мероприятиями (например, путем увеличения радиусов переходных галтелей в местах ступенчатого изменения размеров поперечного сечения) и термохимической обработкой (например, азотированием) зон концентрации. [c.557]

Характеристика ступенчатых режимов азотирования [c.521]

Хрупкость (выкрашивание поверхности азотированного слоя) Чрезмерное насыщение нитридами тонкого слоя поверхности вследствие крупнозернистости структуры и обезуглероживания поверхности при предварительной термообработке Предупреждение дефекта ступенчатый процесс азотирования (1-я ступень — 510—520 С, б—10 час. 2-я ступень — 570—580° С, 15-20 час. и 3-я ступень — 510 -520° С, 2-4 часа). Исправление дефекта отпуск в атмосфере аммиака при температуре 570—580° С в течение 4 -5 час. или при 630—650° С в течение 2 час. [c.580]

Фиг. 68. Влияние азотирования на предел выносливости ступенчатых образцов с галтелью при изгибе 1 — глубина азотированного слоя 0,35 мм. d = 12,7 мм, сталь химического состава 0,31 )о С, 3,25 Сг, 0,S5 /o Мо, вр=100 кГ мм 2 - глубина

Технологический маршрут обработки шпинделей второй группы имеет меньше операций, благодаря тому, что исключается часть работ, обусловленных конструктивными особенностями шпинделя. Технологический маршрут обработки шпинделей третьей группы полностью соответствует технологическому маршруту обработки ступенчатых валов. При изготовлении шпинделей из цементируемых сталей цементация производится, после 7 операций, т. е. после чистовой обработки. При изготовлении шпинделей, подвергающихся азотированию, азотирование производится после шлифования всех подлежащих отделочной обработке поверхностей, т. е. после 14 операций. После азотирования следует зачистка конусных отверстий, шлифование наружных и внутренних поверхностей под окончательный размер и суперфиниш шеек. При изготовлении сырых шпинделей операции 4, 10, 11 не производятся. [c.262]

Технология азотирования предусматривает проведение процесса при постоянной температуре изотермический процесс) и ступенчатой вьщержкой при различной температуре. Такое многоступенчатое азотирование проводится с целью ускорения процесса насыщения. [c.632]

Длительность выдержки деталей в потоке аммиака в печи влияет на глубину азотированного слоя. В среднем при 500° С азот за каждые 10 час. диффундирует на глубину 0,1 мм. На практике для сокращения времени азотирования процесс ведут путем ступенчатого нагрева вначале в течение 12—15 час. при температуре 500— 520° С, а затем температуру поднимают до 550—600° С и дают выдержку 15—20 час. При таком режиме длительность процесса удается сократить в 2—2,5 раза. В результате азотирования твердость стали достигает НВ 1000—1100, при этом последующей термической об- работки не требуется. [c.160]

В последнее время для ускорения процесса азотирования стали применять ступенчатый процесс с повторным нагревом от 520 до 580° в присутствии катализаторов. Это сокращает процесс азотирования в три-четыре раза. [c.526]

Для того чтобы ускорить процесс азотирования, изделия, не вызывающие опасений в смысле коробления, азотируют при повышенной температуре 540—560°, или применяют ступенчатый процесс — сначала при 500—520° и далее при 600—620°. Применение двухступенчатого процесса позволяет сократить длительность процесса более чем в два рава при сохранении высокой твердости диффузионного слоя. [c.222]

Для ускорения процесса азотирования применяется метод ступенчатых циклов, при котором азотирование ведется вначале при 500—520°, а затем температуру повышают до 600—620°. Это ускоряет процесс азотирования в 1,5—2 раза, а твердость при этом почти не снижается. [c.205]

Азотирование — самый продолжительный из всех процессов химико-термической обработки. Продолжительность его может достигать двух суток и более. Глубина слоя при этом доходит до 0,65 мм. Ускорить получение слоя заданной глубины можно было бы путем повышения температуры процесса, но это одновременно приводит к падению твердости, что, конечно, нежелательно. Выход был найден в применении ступенчатого цикла азотирования. В большинстве случаев применяют двухступенчатый цикл, иногда — трехступенчатый. [c.105]

Сокращение времени азотирования достигается путем применения ступенчатых (комбинированных) процессов азотирования. [c.251]

Ступенчатые процессы азотирования состоят из комбинации выдержки деталей в печи при различных температурах. Наилучшие результаты дает двухступенчатый процесс, при котором азотирование ведут сначала при 500—520°, а затем температуру повышают до 600—620°. [c.251]

К операциям термической и химико-термической обработки относят отжиг (полный, неполный, изотермический, на зернистый перлит, диффузионный и рекристаллизационный) нормализацию закалку (непрерывную в одной среде, прерывистую, ступенчатую, изотермическую, различные виды поверхностной закалки) отпуск старение обработку холодом термомеханическую обработку цементацию азотирование цианирование нитроцементацию и др, [c.7]

При указанной температуре проводится или изотермическая, или ступенчатая (при разных температурах) выдержка в зависимости от требуемой глубины азотированного слоя с последующим охлаждением с любой скоростью. [c.150]

Азотирование. многоступенчатое характеризуется ступенчатой выдержкой при различных температурах. Многоступенчатое азотирование применяется с целью повышения эффективности процесса (увеличение глубины слоя при минимальной продолжительности). [c.153]

Так как процесс азотирования очень длителен, то было сделано много попыток ускорить этот процесс. Из этих попыток реальным оказался только метод ступенчатых циклов, заключающийся в проведении процесса не при одной, а при нескольких температурах. Наибольшее распространение в промышленности имеет двойной повышающийся цикл, при котором вначале азотирование ведут при 500—520°, а затем температуру повышают до 600—620°. Это ускоряет процесс в 1,5—2 раза и в малой степени отражается на твердости, которая имеет почти такое же высокое значение, как при низкой температуре изотермического цикла. [c.240]

При изотермическом азотиро вании при повышенной температуре (540—550°), а также при ступенчатом азотировании насыщенный азотом слой имеет обычно повышенную хрупкость, для снижения кото- [c.632]

Фиг. 71. Влияние азотирования на предел выносливости ступенчатых образцов с галтелью при изгибе / — глубина азотированного слоя 0,35 мм, d = 12,7 мм, химический состав стали -0,31 %С. 3,25% Сг, 0,55% Мо, (Т = =100 кГ/мм 2—глубина азотированного слоя 0,4 — 0,45 мм, диаметр образца d = 40 мм. сталь ЭИ275, а — 120 кГ/мм . ер

Причины воз никновения переменности свойств могут быть различного характера. Например, неоднородность свойств может возникать вследствие диффузии при цементации, азотировании и обезуглероживания сталей, бесцинкования латуней, неравномерного наклепа при дробеструйной обработке и обкатке переменного состава образцов, переходных зон в результате сварки и пайки, ступенчатой неоднородности тел из разных ма-териалов (биметаллы, плакированные изделия, при склейке и т. п.), температурного градиента, приводящего к неравномерности свойств. [c.340]

Кольца изготовляют из кованой высокооловянистой бронзы, или из чу-гунов с большим содержанием углерода. Втулки выполняют из азотируемой стали. Твердость торцов канавок НЯС 56 (азотирование на глубину 0,3—0,5 мм). Иногда применяют более массивные упругие кольца, размеры которых приведены в табл. 33 такие кольца часто закладывают в ступенчатые втулки. Материал стаканов — цементируемая сталь 12ХНЗА или 18ХНВА. Твердость внутреннего диаметра стакана НЯС 52 (цементация на глубину 0,7—1 мм). [c.145]

В целях ускорения процесса применяют иногда ступенчатые режимы азотирования, при которых в первой стадии процесса в течение нескольких часов (12—15) поддерживается температура порядка 500—520° С и происзюдит образование твердого тонкого поверхностного слоя. Во второй стадии процесса температура поднимается до 560—570° С (иногда даже до 580—600° С), вследствие чего в 1,5—2 раза сокращается длительность процесса азотирования. [c.287]

Стали марок 38ХМЮА и 35ХЮА азотируют чаще всего при 500—520° при этом достигается максимальная поверхностная твердость (1000—1200 Ну) и минимальная деформация изделий. Повышение температуры азотирования до 550° заметно снижает поверхностную твердость (рис. 33). В целях ускорения процесса применяют иногда ступенчатые режимы азотирования, при которых в первой стадии процесса [c.632]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...