Отклонении конусов от прямолинейности

Электрохимическая заточка на конус изделий самых различных профилей (цилиндрических,, призматических, витых) дала положительные результаты. Точность обработки составила 0,01 — 0,05 мм (по максимальной величине отклонения профиля от прямолинейного конуса), угол при вершине конуса выдерживался в пределах 10—20. Чистота поверхности в значительной мере зависела от выбранной плотности тока, характера электролита и его температуры, однако во всех случаях была не ниже 6-го класса. [c.33]

Совместный увод кромок (угловатость) в кольцевых и продольных швах или отклонение от прямолинейности образующей в местах соединения конусов отдельных поясов не должно превышать 0,1 S+3 мм, но не более 5 мм для днищ диаметром до 2000 мм и 0,1 S+3 мм, но не более 7 мм для днищ большего диаметра. [c.267]

В конических втулках отклонение от прямолинейности внутреннего и наружного конусов допустимо в пределах 0,2 мм, а разностенность на концах втулки допустима в пределах [c.322]

На практике применяют комплексный метод контроля конусности и отклонений от прямолинейности и округлости внутренних конусов калибрами с помощью краски. На калибр-пробку наносят слой краски и вводят в коническое отверстие. Поворачивая его на 3/4 оборота, по отпечатку краски определяют правильность [c.210]

Приборы КО-17, КО-18, КО-19, КО-20 Конус Морзе 1-4 степень точности АТ6, А17 и АТ8 по ГОСТ 2848-75 (в ред. 1991 г.) 0,001 Отклонение от прямолинейности образующих конусов Морзе [c.457]

Обозначе- ние конусов 13 п >> X X Отклонение от прямолинейности образующей Отклонение от круглости [c.43]

В практике применяют комплектный метод контроля конусности и отклонений от прямолинейности и круглости внутренних и наружных конусов калибрами с помощью краски. Например, на калибр-пробку наносят слой краски и, введя его в коническое отверстие, поворачивают на оборота и затем по отпечатку краски определяют правильность изготовления конуса втулки. Но этот метод контроля не показывает величины отклонений, а определяет лишь степень прилегания конических поверхностей (по следам краски). Надежность этого метода контроля зависит от квалификации и навыков контролера, вида и равномерности слоя краски, нанесенной на калибр. [c.167]

Допуска диаметра конуса в любом поперечном сечении То. Допуск То задает также отклонение угла конуса, отклонение от прямолинейности образующей и отклонение от круглости, если эти отклонения не ограничены меньшими допусками (рис. 4.4). [c.655]

Погрешность профиля. Причины неточность настройки гитары обката неравномерность работы цепи обката вследствие плохой сборки станка отклонение от прямолинейности и направления движения боковых алмазов для правки кругов усиленное и неравномерное осыпание кругов и несвоевременное восстановление их режущих поверхностей неравномерность структуры шлифовальных кругов неудовлетворительное базирование и отжимы заготовок при шлифовании неточность установки длины образующей начального конуса на пиноли, [c.257]

Система допусков инструментальных конусов. Для метрических конусов и конусов Морзе (ГОСТ 2848 — 75) установлено пять степеней точности АТ4, АТ5,. .., АТВ. Для каждой степени установлены предельные отклонения угла конуса (в микрометрах на длине конуса), предельные отклонения от прямолинейности образующей и от круглости. Отклонения угла от номинального размера располагают в плюс для наружных и в минус — для внутренних конусов. Отклонения по степеням точности АТ4 и АТ5 указаны только для наружных конусов. Для внутренних конусов эти степени являются перспективными. По абсолютной величине предельные отклонения угла конуса значительно меньше допустимых отклонений по ранее действовавшему стандарту они приближаются к требованиям для конических калибров. [c.222]

СЗ о С К ж к к о з СХ ё си г конуса, мкм, на длине конуса Отклонение от прямолинейности образующей Отклонение от круглости [c.190]

Отклонение от прямолинейности образующих конусов Морзе [c.244]

Контроль конусности и отклонения от прямолинейности образующей конусов [c.244]

На рис. 2.13 изображены эскизы комплекта калибров для контроля конусов, входящих в коническое соединение. Основные размеры и предельные отклонения калибров-втулок и контрольных калибров-пробок должны соответствовать размерам, указанным в табл. 2.17 калибров-пробок — размерам, указанным в табл. 2.18. Допуски формы конических поверхностей калибров по прямолинейности образующей от 0,6 до 3,0 мкм но круглости от 0,6 до 2,0 мкм. Комплект калибров для изделий 4-й и 5-й степеней точности должен состоять из калибра-пробки и калибра-втулки, для изделий 6-й и 7-й степеней точности — из калибра-пробки, [c.65]

Допусков диаметра только в заданном поперечном сечении Тц (Оз — диаметр в заданном поперечном сечении в) и угла конуса АТ одновременно с предписанием допусков формы конуса — прямолинейности образующей и круглости сечения (схема такого варианта в случае симметричного расположения полей допусков показана на рис. 4.6, а). В случае, когда коническая деталь имеет и другие поверхности вращения (например, цилиндрические), необходимо также учитывать отклонение от соосности различных элементов детали. [c.655]

При доводке конуса корпуса распылителя на автомате ЦНИТА-511018 отклонение от округлости составляет 0,(ХХ)8 мм, отклонение от прямолинейности образующей — 0,002 мм и отклонение угла конуса от номинального зна- [c.450]

Прибор БВ-3366М Конус Морзе 1-6 0,001 - шкалы конусности 0,005 - шкалы непрямолинейности Радиальное и торцовое биения относительно поверхности конусного хвостовика. Контроль конусности и отклонения от прямолинейности образующей конусов [c.457]

При доводке конуса корпуса распылителя на автомате ЦНИТА-511018 отклонение от округлости составляет 0,0008 мм, отклонение от прямолинейности образующей - 0,002 мм и отклонение угла конуса от номинального значения 10. Точность обработки уплотняющего конуса обеспечивается путем поддержания постоянного осевого давления на притир и автоматической компенсации износа притира в результате его свободного перемещения в осевом направлении. [c.654]

Доводку уплотняющего конуса распылителя рекомендуется осуществлять на автоматах ЦНИТА-511018. Отклонения обработанных отверстий не превышают от круглости - 0,0008 мм, отклонение от прямолинейности образующей — 0,002 мм и отклонения угла конуса от номинального значения 10. [c.825]

Основные отверстия под подшипники выполняют по 2-му классу точности с шероховатостью На = 2,5 0,25 мкм, реже по 1-му классу точности с шероховатостью ка = 0,63 0,08 мкм. Несоосность отверстий допускают в пределах половины допуска на диаметр меньшего отверстия, а их конусообразность и овальность не более 0,3—0,5 поля допуска на диаметр. Допуски на межосевые расстояния для цилиндрических зубчатых передач с межцентро-вым расстоянием 50—800 мм рекомендуются по ГОСТ 1643—72 от 25 до 280 мкм. Межосевой угол конических передач по ГОСТ 1758—56 выдерживают от 18 до 210 мкм на длине образующей делительного конуса 50 —800 мм. Отклонения межосевого расстояния червячных передач по ГОСТ 3675 —56 при 7, 8 н 9-й степенях точности и межцентровом расстоянии 40—630 мм составляют 30 210 мкм. Непараллельность осей отверстий составляет 0,02—0,05 мм на 100 мм длины. Поверхности прилегания обрабатывают с шероховатостью На = 6,3 -т- 0,63 мкм, а их отклонения от прямолинейности допускают 0,05 —0,20 мм на всей длине. К поверхностям скольжения предъявляют более высокие требования шероховатость На = 1,0 -ь 0,2 мкм, неплоскостность 0,05 мм на 1 м. Неперпендикулярность торцовых поверхностей к осям отверстий допускают в пределах 0,01—0,1 мм на 100 мм радиуса. Шероховатость этих поверхностей задают в пределах На = 6,3 1,25 мкм. [c.321]

Принципиальная схема измерительного устройства, состоящего из двухкоординатной модульной головки и прямолинейной направляющей, показана на рис. 7. Рука робота 1 связана с измерительным наконечником 2 двухкоординатной модульной головки, являющимся одновременно элементом сферического шарнира. Равноплечий рычаг 3 соединен с корпусом 4 посредством сферического шарнира. На конце рычага закреплен сферический наконечник 6, контактирующий с внутренней конической поверхностью ползуна 7. Угол конуса гнезда 90°. Ползун 7 поджимается пружиной 8 к наконечику 6, а поступательные перемещения ползуна измеряются датчиком 9. Стопор 10 предназначен для фиксации рычага 3. Корпус головки может перемещаться вдоль прямолинейной направляющей 11 только поступательно. Перед обучением робота рычаг 3 закрепляется стопором 10 ъ нейтральном положении. При перемещении головки вдоль направляющей в процессе обучения робота центр измерительного наконечника, траектория движения которого исследуется, постоянно находится на оси X. Перед автоматическим воспроизведением траектории стопор 10 ослабляется. Погрешности функционирования робота вызывают перемещение центра наконечника 2 в плоскости Z, Y. Эти перемещения, равные модулю вектора отклонения фактической траектории от заданной но нормали к последней, передаются ползуну 7 и измеряются датчиком 9. [c.46]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...