Припуски на обработку для деталей из отливок

В единичном и серийном производстве отливки изготовляют по деревянным моделям. В этом случае перед механической обработкой их размечают. При разметке проверяют размеры отливки, правильное взаимное расположение обрабатываемых и необрабатываемых поверхностей, распределяют припуски на обработку отдельных поверхностей. В крупносерийном производстве отливки изготовляют по металлическим моделям, что обеспечивает более высокую их точность. В этом случае производится частичная разметка нескольких отливок из партии (нанесение осей), по которым регулируются приспособления для дальнейшей механической обработки всей партии деталей без разметки. [c.232]

Оболочки заформовывают в металлических контейнерах, прокаливают и заливают металлом. Этот метод применяют для получения сложных мелких отливок с минимальными припусками на обработку резанием, а также цельнолитых узлов машин, которые при обычных способах обработки пришлось бы собирать из нескольких деталей. Возможность получения отливок повышенной точности и хорошей чистоты поверхности делает этот процесс особенно перспективным для изготовления отливок из тугоплавких сплавов или из сплавов, трудно поддающихся обработке резанием. [c.224]

При затвердевании металлов происходит усадка их от 1 до 2/О, поэтому размеры модели должны быть больше размеров отливок на величину усадки отливаемого сплава. Для облегчения удаления модели из формы вертикальным поверхностям придают литейные уклоны. Сложные по форме модели делают разъемными, состоящими из двух и более частей. Модели должны иметь припуск на обработку отливки в тех местах, где он предусматривается чертежом. Модели деталей с внутренними полостями имеют на конце выступы, называемые знаками. Знаки окрашивают в черный цвет. [c.124]

Припуски на механическую обработку отливок из чугуна и стали и допускаемые отклонения от номинальных размеров установлены ГОСТ 1855—55 и 2009—55 для трех классов точности их изготовления, отливок из цветных сплавов для восьми классов (табл. 19 и 20). Классы точности указываются в чертеже отливок в зависимости от предъявляемых требований к изготовляемым деталям, при этом допускаются различные классы точности для одной и той же отливки разных размеров. [c.51]

К отливкам первого класса, работающим в условиях износа рабочих поверхностей (направляющих), предъявляются дополнительные требования в отношении твердости и микроструктуры. Твердость направляющих на глубине припуска на механическую обработку должна быть не ниже 180 НВ. Для тяжелых отливок весом более 7000 кг или при толщине направляющих более 100 мм твердость может быть снижена до ПО НВ. Такое же снижение твердости допускается, если направляющие скольжения хорошо защищены от загрязнения (не выходят из контакта с направляющими сопряженных деталей). [c.95]

Эти соображения показывают, что гарантированные свойства отливок или поковок могут быть получены лишь на основании испытания образцов, вырезанных непосредственно из изделия. С этой целью правильность режима термической обработки может быть установлена путем контроля свойств материала головной детали, обработанной по заданному режиму. В практике-изготовления отливок и поковок предусматриваются также припуски на деталях, из которых вырезаются образцы для контроля свойств материала. [c.95]

Современная техника мащиностроения предъявляет высокие требования к точности обработки деталей, из которых собираются машины. Значительная часть заготовок для деталей машин поступает в механические цехи в виде отливок, поковок, проката и т. д. с нечистыми и неровными поверхностями. Для придания деталям требуемых формы и размеров заготовки их приходится полностью или частично обрабатывать на токарных, строгальных, фрезерных, долбежных и других металлорежущих станках. В процессе обработки с заготовки снимается излишний слой металла, называемый припуском. [c.5]

Формы, изготовляемые из формовочных смесей, служат для получения только одной отливки, после чего разрушаются отливки, получаемые в них, имеют малую точность и большой припуск на механическую обработку. Развитие массового производства, требуюш,его большого количества однотипных отливок, заставило искать новые пути изготовления литых деталей, устраняющие недостатки старой технологии производства отливок. [c.170]

В этом случае размер А получится равным 12 — 3,15 = = 8,85 мм и деталь будет забракована. Положение не изменится, если в расчет ввести допуски на литье и на припуск. Если на размер А будет задано положительное отклонение, а на размер Б — отрицательное, то вероятность получения брака детали после обработки одной из поверхностей увеличится. Поэтому в чертежах отливок следует давать только один размер от обработанной до необработанной поверхности. Все остальные размеры следует давать лишь между необработанными поверхностями (рис. 125, а) или между обеими обработанными поверхностями. Этот простой пример в равной степени характерен и для любой сложной отливки. [c.195]

Припуски на механическую обработку наружных поверхностей отливок из черных металлов (табл. 33), приведенные для номинальных размеров деталей независимо от их типа, должны назначаться с учетом класса точности отливки, наибольшего габаритного размера детали и положения поверхности при заливке. Припуски на механическую обработку отливаемых отверстий прг нимают по этим же таблицам. [c.135]

Припуски на механическую обработку отливок из цветных металлов и сплавов (табл. 34) даны. для типовых деталей и назначаются в зависимости от способа литья и размера обрабатываемой поверхности. Величины припусков ие учитывают специфики технологии произиод-ства отливок, в частности, напусков, упро- [c.135]

При этом способе литья достигается экономия в металле благодаря отсутствию припусков под механическую обработку и увеличивается быстрота изготовления отливок (до 7000 и более в смену). Литье под давлением применяется для массового изготовления деталей небольших габаритов,главным образом из цветных металлов и сплавов весом до 2—2,5 кг — при работе на поршневых машинах и 7—8 кг— при работе накомпрессорных машинах. [c.318]

В связи с непрерывным ростом мощностей машин в тяжелом машиностроении для их изгото-влеиия требуются крупногабаритные отливки. Между тем известно, что чем крупнее отливка, тем в ней относительно большее развитие получают неоднородности металла, отрицательно влияющие на его качество. Кроме того, ручная формовка крупных литьих деталей (такие детали всегда формуются вручную) малопроизводительна и к тому же вызывает нерациональное использавалие формовочных площадей. Сложны и трудоемки оиерации механической обработки крупных отливок. Из-за необходимости удаления больших припусков, которые они обычно имеют, приходится в каждом отдельном случае надолго загружать униасаль-ное оборудование. [c.69]

Отливки по этому методу заменяют обычные отливки, а также кузнечные штамповки и поковки. Примерно на каждой тонне таких отливок достигается экономия 15% металла, припуски снижаются на 50%, что соответствует около 100 станкочасам, затрачиваемым при механической обработке. В отличие от литья но способу выплавляемых моделей, охватывающему новую дополнительную группу деталей машин, применение литья в оболочковые формы из смесей на термореактивных смолах создает весьма благоприятные условия для комплексной механизации и автоматизации процессов существующего литейного производства, со снижением общей их трудоемкости в 3—4 раза по сравнению с достигнутой в среднем. [c.101]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...