Металлокерамические Калибровка

Основная схема технологического процесса получения металлокерамических изделий приготовление порошковой шихты, прессование из нее изделий спекание (нагрев в печи обычно до температуры, составляющей 66—75% от температуры плавления тугоплавкого компонента, с выдержкой 0,5—3 ч) калибровка изделий в размер. [c.320]

Из металлокерамических твёрдых сплавов изготовляются следующие изделия, получившие широкое распространение в машиностроении 1) пластинки для режущего инструмента и 2) заготовки фильер для волочения проволоки, калибровки прутков и протяжки труб. [c.253]

Удельный вес — Определение 603 Металлокерамические изделия спечённые— Калибровка 601 [c.1055]

Прессование металлокерамических заготовок деталей производится в пресс-формах, а спекание — в газовых или электрических печах. С целью повышения механической прочности металлокерамические детали подвергают дополнительному уплотнению и вторичному спеканию. Уплотнение производится как в холодном, так и нагретом состоянии. При необходимости изготовления деталей повышенной прочности это достигается дополнительным уплотнением и последующей калибровкой с предварительным нагревом до 600—700° С. Дополнительное уплотнение производится на эксцентриковых или фрикционных прессах. [c.467]

Калибровка. Многие металлокерамические изделия доводят до заданных размеров калибровкой, без механической обработки. Припуск на калибровку 0,2—0,4 мм, давление (при калибровке по высоте и диаметру) 110—130% давления прессования, упругое последействие 0,1%. [c.146]

Суш,ествует несколько способов калибровки металлокерамических деталей, основными из которых можно считать следующие [c.363]

Одним из важных преимуществ новой схемы является возможность калибровки с меньшими натягами и припусками по сравнению с общепринятыми в настоящее время способами. Припуск, или же величина остаточной деформации при калибровке металлокерамических деталей, есть разница размеров детали до и после калибровки. Натяг больше припуска на величину упругой деформации. Остаточная деформация в результате калибровки металлокерамических деталей складывается из собственно пластической деформации материала и уплотнения его за счет уменьшения пористости. [c.364]

Для получения необходимых размеров металлокерамические изделия подвергают калибровке, обработке резанием, химико-термической обработке (азотирование, хромирование, цианирование и др.), повторному прессованию. [c.446]

Для придания заготовкам более точных размеров их до спекания нередко подвергают обработке резанием или калибровке в пресс-формах. Металлокерамические заготовки подвергают чистовой и тонкой обработке металлическим инструментом. Шлифование не производят во избежание попадания частиц абразива в поры материала. [c.194]

Металлокерамические материалы получаются прессованием деталей из соответствующих смесей порошков в стальных прессфор-мах под давлением 1000 — 6000 кг1см с последующим спеканием спрессованных полуфабрикатов при температуре ниже точки плавления основного компонента сплава. Указанным методом получаются пористые изделия. Размеры прессованных заготовок после спекания несколько изменяются. Для доведения спечённых изделий до заданных размеров, уменьшения пористости и повышения их механических свойств прибегают к калибровке давлением в стальных прессформах, а в ряде случаев и к дополнительной термической обработке. [c.255]

Для доведения пористых металлокерамических изделий до точных размеров обычно прибегают к холодному обжатию в прессформах или так называемой калибровке. Калибровочные прессформы отличаются от прессовочных главным образом меньшей высотой (не нужен запас на обжатие порошка) и часто менее сложной конструкцией". На фиг. 40 изображена калибровочная прессформа ЦНИИТМАШ для калибрования втулок по диаметру. Американская (США) калибровочная прессформа, на [c.546]

Железографитовые втулки запрессовываются в корпус по посадкам ПР28 или ПРЗ3. Для обеспечения зазора в подшипнике необходимо учитывать, что уменьшение внутреннего диаметра втулки равно примерно 0,7—1 величины натяга. Зазор в металлокерамическом подшипнике ориентировочно принимается равным 0,001—0,002 диаметра вала. Доводка внутреннего диаметра до требуемого размера может быть произведена калибровкой, а также протягиванием или развертыванием. [c.278]

Металлокерамические материалы. Пористые втулки и вкладыши из медных или железных порошков с различными присадками изготовляют методом спекания при температуре 850—1100° С и среднем давлении 300—600 Н/мм. В процессе изготовления детали, имеющие пористость 20—30%, пропитывают минеральным маслом, солидолом или маслографитовой эмульсией. Втулки запрессовывают в гнезде с натягом, при этом внутренний диаметр уменьшается на 0,6—0,9 величины натяга. Окончательная доводка до расчетного размера должна осуществляться калибровкой, а не резанием во избежание заволакивания пор. [c.251]

Н. Д. Хабаров, В. И. Тарасов и Л. Г. Огурчиков разработали технологию калибровки прессованных профилей из стали марок ЗОХГСА и Х15Н9Ю (ЭИ904). Работу выполняли на профилях с сечениями равностороннего угольника и тавра. Волочение профилей проводили в разъемных стальных матрицах с металлокерамическими вставками. При таких матрицах стойкость инструмента весьма высокая свыше 400 уголков длиной 2,5—3 м и 200 тавровых профилей длиной 1,5—2 мм, обеспечивается также высокое качество поверхности готового профиля. Стальные термообработанные матрицы из стали У8А (твердость 60—64 / С) показали низкую стойкость. [c.390]

Другие варианты изготовления металлокерамических и 3 д е л и й. Кроме отк анного метода изготовления металлокерамич. изделий (подготовка шихты, прессование, спекание, калибровка) имеют место и другие варианты. Так напр., в методе, разработанном длп изделий из порошков карбонильного железа, выпадает операция прессования. Порошки карбонильного железа насыпаются в формы, получаемые после спекания слитки железа подвергаются прокату. Преимущества метода— выпадение операции прессования и возможность получения больших слитков весом до нескольких тонн. Однако способ требует для своего проведения порошков, обладающих одновременно высокой способностью к спеканию и высоким насыпным весом, поэтому [c.397]

Определение температурной зависимости теплоемкости металлокерамических композиций проводилось на установке, реализующей метод непрерывного нагрева образца в квазиадиабатных условиях. Отличительной особенностью установки являлась система регулирования температур тепловых оболочек с использованием тиристоров в цепях управления током нагревательных обмоток основной и вспомогательной печей. Калибровка установки производилась на образцах из нержавеющей стали 1Х18Н9Т, меди и никеля чистотой 99,99%, теплоемкость которых известна во всем исследуемом интервале температур с допустимой погрешностью не более 1% [18—20]. Стабильность работы регуляторов явилась основой для хорошей повторимости получаемых опытных данных. [c.81]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...