Сталь Резка электроконтактная

Расщепление ударной волны в железе было обнаружено в уникальных экспериментах с использованием нескольких десятков электроконтактных датчиков, установленных на различных расстояниях от поверхности образца [5]. Появление методов непрерывной регистрации волновых профилей во внутренних сечениях образцов резко упростило фиксацию фазовых переходов не только в ударных волнах, но и в волнах разрежения. На рис.6.2 приведены результаты регистрации манганиновыми датчиками профилей напряжения в армко-железе и высокопрочной конструкционной стали [9]. Нагружение образцов осуществлялось ударом алюминиевых пластин со скоростью 1 — 2 км/с. В случае достаточно большой амплитуды импульса сжатия наблюдается расщепление ударной волны в области перехода а е. Наглядно фиксируется также образование ударной волны разрежения при разгрузке, связанное с обратным переходом е а. [c.232]

Диски для электроконтактной резки изготовляют из стальных или алюминиевых листов с покрытием торцовых поверхностей изоляционно-абразивным слоем (эпоксидной смолой), что позволяет во время резки не только предотвращать появление разрядов по боковым поверхностям, но и очищать поверхность реза от оплавленного слоя на глубину 0,2. .. 0,3 мм. Окружная скорость диска при электроконтактной обработке может доходить до 60 м/с. Например, диск выполнен из стали 45, имеет окружную скорость до 50 м/с, почти не подвергается изнашиванию. Это преимущество электроконтактной обработки позволяет сэкономить большое число абразивов. Например, одним абразивным кругом до полного его изнашивания обрабатывают 2000 траков, а стальным диском на электроконтактном станке обрабатывают свыше 500 ООО траков для тракторов. [c.353]

Электроконтактное резание применяется для резки заготовок. Удаление металла из зазора между электродами происходит в результате расплавления и частично испарения металла заготовки с последующим выбросом его воздушным потоком, создаваемым в зазоре между электродом и вращающимся диском. В отдельных случаях для его охлаждения используют подачу жидкости. При зачистке слитков из коррозионно-стойкой стали ддя улучшения процесса удаления диспергированного металла при больших скоростях съема используют сжатый воздух давлением не менее 0,35 МПа. [c.354]

В отрезных станках применяют ЭИ в виде диска или бесконечной ленты. Для электроконтактной резки, затачивания резцов и очистки от окалины служат дисковые ЭИ из отбеленного чугуна, стали, меди и алюминия. [c.208]

Применение переменного тока удешевляет процесс воздушнодуговой резки. Однако при резке на переменном токе с использованием обычных сварочных трансформаторов дуга часто сдувается воздушной струей и гаснет в момент перехода тока через нулевое значение. Для резки на переменном токе поэтому целесообразно применять специальные трансформаторы с пологоподающей внешней характеристикой, обеспечивающие резкое возрастание тока при коротких замыканиях электрода на металл и взрывообразное разрушение перемычек металла. Такой трансформатор типа ТРП-1200 разработан В. С. Павлюченко, который также изучал способ воз-душно-электроконтактной резки на переменном токе. Резка производится переменным током 1100—1300 а при напряжении дуги 28— 30 в используются графитизированные электроды размером 15 х X 25 X 450 мм (для обработки отливок) или 12 х 12 х 400 мм и 16 X 16 X 400 мм ( щя разделки трещин и фасок под сварку и прорезания узких щелей). Коэффициент выплавления металла составляет 18—20 е/а ч для хромоникелевой стали и до 42 г/а ч для меди. [c.214]

Электроконтактная разновидность электроэрозионного способа была применена еще в 1925 г. для резки заготовок. Она внешне напоминает аиодно-механическую обработку. Различие состоит в том, что здесь электролит не применяется и процесс осуществляется обычно на воздухе. Иногда зона обработки охлаждается сжатым воздухом, маслом или эмульсией. Таким образом, Б электроконтактном способе исключено электрохимическое растворение обрабатываемого материала. Скорость перемещения 1нструмента относительно детали при электроконтактном способе увеличена в 2,5—3 раза по сравнению с анодно-механической обработкой и составляет 30—80 м/сек. Деталь и инструмент подключаются к источнику переменного или реже постоянного тока напряжением 20—40 в. Электроконтактный способ позволяет подводить к месту обработки очень большие мощности (50—200 кет) и получать наибольшие съемы металла по сравнению с другими разновидностями электроэрозионной обработки. При обработке обычных сталей глубина оплавленного слоя достигает 1 — 1,5 мм, при обработке жаропрочных сталей 0,2—0,3 мм. Интенсивность съема металла достигает 500 кГ/ч [96]. Электроконтактный способ пригоден для черновой обработки, например, обдирки слитков и поковок из специальных сплавов. [c.357]

Нарушение условий подачи рабочей среды, непостоянство скорости подачи и рабочего тока, как правило, приводит к увеличению дефектного слоя, появление цветов побежалости н возникновению брака. Особенно резко это проявляется при электроконтактной резке. В результате термического воздействия разрядов, на поверхности образуется слой оплавленного металла. Под этим слоем и находится зона термического влияния, в которой происходят фазовые и структурные превращения под влиянием циклического нагрева и охлаждения. В сплавах же исключаются фазовые превращения при иагреве (например, у нержавеющей стали 12Х8Н9 образуется слой поверхностного оплавления). В инструментальных сталях Р18, Р9 и других образуются микротрещины в результате возникновения термических напряжений [c.130]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...