Приборы для измерения сил резания

Прецизионное литье 71 Приборы для измерения сил резания 287 [c.782]

ПРИБОРЫ ДЛЯ ИЗМЕРЕНИЯ СИЛ РЕЗАНИЯ [c.93]

Фрезы полукруглые выпуклые Приборы для измерения сил резания — см. Динамометры Прорезные фрезы — см. Фрезы прорезные [c.270]

Ш а л ь б р о х-Б а л ь н с р. Приборы для измерения сил резании и крутящих моментов на металлорежущих станках, 1947. [c.466]

ПРИБОРЫ для ИЗМЕРЕНИЯ СИЛ РЕЗАНИЯ И КРУТЯЩИХ МОМЕНТОВ [c.1]

Требования к динамометрам. Современный прибор для измерения силы резания должен обеспечивать точность и стабильность показаний, обладать высокой чувствительностью, большой жесткостью и малой инерционностью, быть компактным, простым в эксплуатации и несложным при наладке. [c.17]

Конструктивно емкостный датчик чаще всего оформляется в виде стальной коробки — мессдозы с мембраной. На фиг. 18 показана подобная мессдоза, разработанная в ЭНИМС [74]. Сила воспринимается мембраной, роль которой выполняет дно корпуса 1. С центром мембраны связана одна из пластин емкостного датчика 2, электрически изолированная от корпуса. Вторая пластина 3, прикрепленная к кольцу 5, тоже от него изолирована. Кольцо 5 с помощью гайки 6 прижато к выступу корпуса мессдозы. Величина начального зазора устанавливается кольцом 4. Подобные емкостные мессдозы имеются во многих приборах для измерения силы резания с рычажно-шарнирной передающей системой. [c.35]

В некоторых конструкциях приборов для измерения силы резания рабочие упругие звенья выполняются в виде скоб или колец. [c.50]

Наряду с предыдущими системами типа балки широкое распространение получили различного рода рамные конструкции. Примером простой упругой системы такого типа является один из первых отечественных упруго-электрических приборов для измерения силы резания, изготовленный в Ленинградском политехническом институте [76]. Это двухкомпонентный токарный динамометр, оснащенный емкостными датчиками и предназначенный для измерения главной и радиальной слагающих силы резания. Как следует из фиг. 35, резцедержатель а в нем связан с корпусом двумя перемычками 6, выполняющими роль упругих элементов. [c.58]

Выше уже отмечалось, что инерционность является одной из важных характеристик прибора для измерения силы резания. Поэтому нередко возникает, вопрос о том, годится ли данный динамометр для выполнения какой-нибудь конкретной задачи или он для этого слишком инерционен. Решается же вопрос о выборе динамометра по инерционности не всегда достаточно квалифицированно, на что уже указывалось в специальной литературе 117]. О том же говорят и необоснованные утверждения некоторых авторов о полной непригодности для измерения силы резания инерционных приборов [83, 98]. [c.66]

Баев А. К- Прибор для измерения сил резания на токарном и строгальном станках, Труды Харьковского авиационного ин-та , вып. 15, 1954. [c.104]

Как называются приборы для измерения силы резания и каких видов они бывают [c.109]

Силовой критерий (критерий Шлезингера). Резец считается затупленным, когда начинается резкое увеличение сил, особенно сил Ру и Р . К недостаткам этого критерия относится необходимость иметь на станке специальные приборы для измерения сил, действующих при резании, а потому в цеховых условиях он неприменим. [c.116]

Для измерения сил резания при шлифовании, незначительных по величине, желательно применять приборы с чувствительными датчиками. К таким относятся динамометры с тензометрами сопротивления. На фиг. 294 показана схема устройства для измерения сил резания Р и Ру при шлифовании . [c.380]

В книге дается описание методов и современных приборов для измерения сил и крутящих моментов при резании металлов. Рассматриваются вопросы конструирования и эксплуатации динамометров для измерения силы резания. [c.2]

Динамометры с многооборотными измерительными головками приспосабливались для измерения силы резания очень многими исследователями. В качестве примера на фиг. 8 приводится чертеж однокомпонентного прибора конструкции Н. Н. Зо-рева [3]. Резцедержатель 2 в нем жестко связан с корпусом [c.20]

Гидравлические датчики. Выше уже было отмечено, что первый упругий динамометр для измерения силы резания был снабжен гидравлическим датчиком. Чертеж этого однокомпонентного прибора, сконструированного Я- Г. Усачевым [42], показан на фиг. 11. [c.23]

Наибольшее распространение в современных динамометрах для измерения сил резания получили разнообразные электрические датчики. Это объясняется их компактностью, конструктивной приспосабливаемостью и возможностью применения в качестве регистрирующих устройств универсальных показывающих и записывающих приборов (гальванометров, магнитоэлектрических и электронных осциллографов). [c.26]

Любой электрический датчик преобразует механическую величину (в данном случае величину перемещения или напряжения) в электрическую, которая и регистрируется с помощью электрических приборов. В зависимости от способа преобразования различают датчики прямого преобразования, в которых механическая величина сразу преобразуется в электрическую, и датчики косвенного преобразования, где предусматривается промежуточное преобразование. Из этих последних в динамометрах для измерения силы резания получили применение, да и то ограниченное, фотоэлектрические датчики, в которых механическая величина сначала преобразуется в изменение света, а затем уже в электрическую величину. [c.26]

По нашему убеждению, ошибочность позиции авторов подобных сложных способов тарировки заключается в том, что они считают взаимовлияние измеряемых составляющих органическим свойством динамометров для измерения силы резания. На самом деле, как было показано выше, взаимовлияние составляющих — это недостаток только некоторых, непродуманно сконструированных динамометров, а у остальных приборов оно легко устраняется после надлежащей юстировки. Практика эксплуатации различных динамометров в лаборатории резания ТПИ свидетельствует о том, что если динамометр спроектирован правильно, точно изготовлен и собран, хорошо отлажен, то взаимовлияние составляющих измеряемой силы в нем отсутствует и не обнаруживается никаким способами тарировки. Результаты раздельной и совместной тарировки совпадают. [c.95]

Для изучения современных процессов обработки металлов необходимо высокое качество измерительной аппаратуры. В результате использования ряда физических явлений в области оптики, электричества и магнетизма техника измерения сил резания за последнее время шагнула далеко вперед. Имеется большое количество специальных приборов самых разнообразных конструкций, различающихся как по методу измерения сил, так и по роду станков, на которых они устанавливаются. [c.92]

На фиг. 9 показан двухкомпонентный динамометр конструкции А. М. Розенберга и А. Н. Еремина, "предназначенный для измерения силы при свободном строгании или точении. Резцедержатель 3 этого прибора соединяется с корпусом 1 посредством двух тонких перемычек 2, обеспечивающих уменьшенную жесткость в направлении действия измеряемых составляющих силы резания. С помощью стержней 4 рабочие перемещения резцедержателя передаются микронным индикаторам 5. [c.20]

Составляющие силы резания измеряют с помощью динамометра. Существуют приборы для измерения только какой-либо одной составляющей (например, окружной) или двух, трех составляющих силы резания одновременно. [c.214]

Для непосредственного определения сил резания применяются различные приборы. Схема измерения силы следующая (рис. 32) сила резания, возникающая при точении резцом 1 детали 2, производит перемещение и деформацию резца или резцедержателя. Перемещение или деформация резца производят воздействие на датчик, сообщающий в свою очередь указанное воздействие фиксирующему аппарату 4, который позволяет определить измеряемую величину путем ее записи или отсчета. В случае необходимости между датчиком и фиксирующим аппаратом вводятся соответствующие масштабные устройства 5, увеличивающие масштаб показаний. Датчики преобразуют механическое перемещение в давление, напряжение или электрические параметры. Применяют датчики главным образом гидравлические, механические и электрические [30]. [c.55]

Малая инерционность применяемого метода измерения, необходимая в той или иной степени в зависимости от поставленных задач. Например, для расчета мощности достаточно иметь средние значения сил резания и скорости, в этом случае могут быть пригодны приборы, обладающие большей или меньшей степенью инерции. И наоборот, для определения напряжений в станках, инструментах, приспособлениях требуется знать максимальную нагрузку и картину изменения ее во времени, когда необходимы практически безынерционные приборы. [c.93]

Приборы для измерения сил резания. Принципиальные кинематические схемы устройства динамометров основаны па одновременном измерении одной или нескольких слагающих силы резания, действующих на режущие элементы инструмента. Работа всех известных динамометров для измерения силы резания основана на упругой деформации их основных рабочих элементов круглых стержней, витых или плоских пружин в механических приборах манометрических трубок в гидравлических приборах металлических мембран, металлических или прессованных уголь ных стержней в различного рола электрических приборах. От пружинящих свойств этих основных рабочих элементов в значительной мере зависит точность показании динамометров. Основным недостатком пружинных и гидравлических динамометров являются относительно бо.пьшие линейное и круговое перемещения инструментов, которые вызываются деформацией пружинящих элементов в этих приборах. Для измерения сил при резании с тонкой стружкой более подходят электрические динамометры. Из электрических динамометров наиболее просты индуктивные датчики и проволочные датчики, наклеиваемые на поверхность пружи нящих элементов прибора. Для нормальной работы электричлских динамометров достаточны упругие деформации рабочих элементов в пределах нескольких микронов. [c.287]

В Советском Союзе впервые стали применять электрическую аппаратуру для измерения сил резания в Ленинградском политехническом институте в 1932 г. Сотрудниками этого института Б. П. Бурловым и В. Д. Морозовым были сконструированы приборы для измерения сил резания при фрезеровании и точении, оснащенные емкостными датчиками. Несколько позже этими же вопросами стали заниматься в ЦНИИТМАШ. Здесь были созданы динамометры с фотоэлектрическими и емкостными датчиками, а затем была разработана целая серия токарных динамометров, работающих по принципу изменения угольного сопротивления. [c.6]

Ввиду большого числа составляющих,, каждая из которых имеет определенное технологическое значение и, следовательно, нуждается в измерении, конструирование приборов для измерения сил резания при фрезеровании представляет собой наиболее сложную задачу. сЗсобенно это относится к созданию многокомпонентных динамометров. [c.85]

Бирюков В. И., Саломонович Е. Д. Трехкомпонентный прибор для измерения сил резания, Сб. Вопросы транспорта, хранения нефти и машиностроения , Гостоптехиздат, 1956. [c.103]

Полетика Михаил Федорович ПРИБОРЫ ДЛЯ ИЗМЕРЕНИЯ СИЛ РЕЗАНИЯ И КРУТЯЩИХ МОМЕНТОВ Москва — Свердловск. Машгиз, 1962. 108 стр. с илл. Библиогр. стр. 101—106. [c.108]

Принципиальные кинематические схемы устройства Д1шамометров основаны на одновременгюм измерении одной или нескольких слагающих сил резания, действующих на режущие элементы инструмента. Работа всех известных динамометров для измерения сил резания основана на упругой деформации их основных рабочих элементов круглых стержней, витых или плоских пружин в механических приборах пружинных трубок в гидравлических приборах металлических мембран, металлических или прессованных угольных стержней в различного рода электрических приборах. [c.26]

Влияние скорости резания на силу резания. Многочисленные опыты, проведенные с помощью очень точных динамометров (прибор для измерения сил), показывают, что сила резания зависит и от скорости резания. Например, при обработке стали средней твердости (сталь 45) с увеличением скорости резания от 1 до 20 м/мин сила резания непрерывно уменьшается начиная с 20 м1мин до 40—50 м1мин сила резания возрастает, а затем при дальнейшем увеличении скорости резания до 250— 300 м1мин сила резания заметно уменьшается. [c.290]

Б 1892 г. Зворыкин первым применил для измерения силы ре- зания гидравлический динамометр. Это был однокомпонентнйй прибор, предназначенный для определения главной составляющей силы резания при токарной обработке. В 1903—1904 гг. Николь-сон при исследовании процесса точения пользуется уже трехкомпонентным гидравлическим динамометром. Позже гидравлические приборы были значительно усовершенствованы немецкими учеными Шлезингером, Куррайном, Айзеле и другими, которые разработали устройства для измерения сил резания и крутящих моментов при сверлении, фрезеровании, шлифовании и других видах обработки. Относительно высокая жесткость гидравлических динамометров (по сравнению с пружинными) и пригодность для измерения как малых, так и больших нагрузок обеспечили их широкое распространение. [c.5]

Что касается датчиков жидкостного сопротивления, то известен единственный пример их использования для измерения силы резания. Это прибор Валлихса и Опитца [101], имеющий, пожалуй, лишь историческое значение. Основные причины, препятствующие применению электролитических датчиков в динамометрах трудность создания уплотнений в [c.27]

Чтобы увеличить мощность сигнала на выходе мостовой схемы и тем самым сделать возможным его регистрацию обычными миллиамперметрами или самопишущими приборами, необходим специальный усилитель. Однако усилитель постоянного тока обладает серьезным недостатком, препятствующим его использованию для точных измерений. Ток на выходе этого усилителя непрерьшно меняется, что проявляется в виде бросков и так называемого дрей-41а нуля — плавного нарастания или уменьшения тока. Усилитель переменного тока в сочетании с мостом постоянного тока требует специального устройства на выходе моста, преобразующего постоянный ток в переменный, что усложняет конструкцию измерителя. Хотя такая схема иногда и применяется [94], рекомендована она быть не может. Поэтому наибольшее распространение в динамометрах для измерения силы резания получила схема, в которой сочетается небалансный мост переменного тока с усилителем переменного тока. [c.32]

От пружинящих свойств этих основных рабочих элементов в значительной мере зависит точность показаний всех динамометров. Чем чувствительнее приборы, применяемые для измерения тем или иным способом величин упругих деформаций, тем больше ошибки, связанные с малейшими отклонениями величины деформаций пружинящих элеиентов прибора от закона Гука, и тем труднее установить стабильное положение нулевой линии на шкале показаний. Основным недостатком пружинных и гидравлических динамометров является относительно большое линейное и круговое перемещение инструментов, вызванное деформацией пружинящих элементов в этих приборах. Перемещения инструмента исключают возможность пользования механическими или гидравлическими динамометрами обычных конструкций для измерения сил при резании с тонкими стружками. Для этой цели более подходят пьезокварцевые электромагнитные (пермалоевые) и конденсаторные электрические динамометры или проволочные датчики,наклеиваемые наповерх-ность пружинящих элементов прибора. Для нормальной работы электрических динамометров достаточны упругие деформации рабочих элементов в пределах нескольких микрон. [c.26]

Составляющие силы резания измедятот специальными приборами — динамометрами. Существуют приборы для измерения только какой-либо одной составляющей (например, главной) или двух-трех составляющих силы резания одновременно. Прибор должен быть обязательно протариро-ван, т. е. должны быть сняты показания прибора при воздействии известной силы. По этим данным строится тарировочный график. [c.135]

Параметрическим рядом называют закономерно построенную в определенном диапазоне совокупность числовых значений главного параметра машин (или других изделий) одного функционального назначения и аналогичных по к1П1ематике или рабочему процессу. Главный параметр служит базой при определении числовых значений основных пара.метров. Основными называют параметры, которые определяют качество машин. Например, для металлоре>1сущсго оборудования — это точность обработки, мощность, пределы скоростей резания, производительность для измерительных приборов — погрешность измерения, цена деления шкалы, измерительная сила и др. [c.46]

Для измерений истинных йначёний сил резаний требуюТСй При-боры, способные регистрировать колебания нагрузок, изменйющихся от 500 раз в секунду. При этом собственная частота колебаний прибора должна быть пяти- восьмикратная, т. е. составлять 2500— 4000 гц. Такие приборы можно назвать малоинерционными, а при еще большей собственной частоте колебаний говорят, что они практически безынерционны. [c.94]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...