Флюсы стали

Механизированная наплавка под слоем флюса Сталь, чугун и сплавы цветных металлов Значительная деформация То же НВ 250-450 1,5 40,0 [c.288]

Автоматическая 2) и полуавтоматическая ) плавящимся металлическим электродом под слоем флюса Сталь Алюминий и его сплавы Медь >3 > 6 >4 Стык, нахлестка, тавр, электрозаклепка, наплавка Стык Стык Нижнее [c.222]

ОСОБЕННОСТИ СВАРКИ ПОД ФЛЮСОМ СТАЛЕЙ РАЗЛИЧНЫХ СИСТЕМ ЛЕГИРОВАНИЯ [c.149]

Режимы сварки под флюсом стали 18-8 [c.733]

Автоматическая дуговая под флюсом Сталь 1,5-50 мм и более до 15 мм без разделки кромок То же Стальной щеткой или газовым пламенем [c.297]

Наименьшее газонасыщение кромок деталей получено при вырезке их кислородной плазмой, воздушно-водяным и кислородно-водяным плазменными способами резки. При этих способах резки обеспечивается хорошее качество сварных швов при сварке под флюсом сталей толщиной от 8 мм и выше. Стали толщиной менее 8 мм для обеспечения качественных швов [c.110]

При газовой сварке хромистых сталей применяют нормальное пламя. Сварку ведут пламенем пониженной мощности из расчета 70 дм /ч ацетилена на 1 мм толщины свариваемого металла. Для предохранения выгорания хрома и для удаления из сварочной ванны его окислов применяют специальные флюсы. Стали толщиной до 3 мм сваривают левым способом, толщиной более 3 мм — правым способом. С целью уменьшения ко- [c.112]

Автоматическая под слоем флюса Сталь >2 Стальной щеткой или пламенем газовой горелки [c.724]

При ручной и автоматической дуговой сварке стали небольшой толщины (до 10 мм), несмотря на высокие скорости нагрева и относительно малые величины t + t" (менее 20 сек), уже происходит заметный рост зерна аустенита, однако степень его гомогенизации мала (рис. 8). Вследствие того что при автоматической сварке под флюсом стали средней толщины [c.18]

Автоматическая под слоем флюса Сталь > 2—2,5 Стык, нахлестка, отбортовка, тавр Стальной щеткой или газовым пламенем [c.267]

При выборе, режимов сварки под флюсом сталей 18-8 следует учитывать, что аустенитная сталь, обладая пониженной теплопроводностью, расплавляется легче малоуглеродистой стали, а аустенитная проволока обладает повышенным коэффициентом плавления. Поэтому для получения заданной глубины. проплавления следует несколько уменьшить величину сварочного тока и поддерживать минимальный вылет электрода. [c.116]

Автоматическая сварка под флюсом стала основой механизации сварочного производства в нашей стране. За последние годы она получила широкое применение во всех основных отраслях металлообрабатывающей промышленности. В котлостроении, химическом машиностроении, производстве металлических конструкций, судостроении и других отраслях промышленности сварка под флюсом стала ведущим технологическим процессом и почти полностью вытеснила ручную сварку. Автоматическая сварка явилась мощным фактором повышения производительности сварочных работ, экономии материалов, электроэнергии и денежных средств. [c.117]

I — ручная и автоматическая сварка стали толщиной до 10 мм 2 — автоматическая сварка под флюсом стали толшиной 15—25 мм 3 — электрошлаковая сварка стали толщиной 100—300 мм [c.573]

Керамические флюсы-, стало быть, являются механическими смесями. Это значит, что в их состав можно вво- [c.30]

Рис. 9-12. Типичная форма углового шва при сварке под флюсом стали

Однако для широко применяемых среднелегированных сталей даже большой толщины достаточную стойкость против образования холодных трещин можно получить при использовании подогрева до температуры 150—200° С и сравнительно высоких режимов сварки. Так, например, в случае автоматической сварки под флюсом сталей, приведенных в табл. 10-7, подогрев до температуры 200° С оказьшается достаточным для предупреждения холодных трещин. [c.537]

С — При ручной сварке сплава типа 15-35 б — при сварке под флюсом стали типа 25-20 [c.590]

Ориентировочные режимы многопроходной автоматической сварки под флюсом стали с X- и и-образной разделкой кромок приведены в табл. 4.9. [c.120]

Аргоно-дуговая и автоматическая сварка под флюсом титана производится на постоянном токе прямой полярности с использованием сварочной аппаратуры и источников питания дуги, применяющейся при газоэлектрической и автоматической сварке под флюсом сталей. Для уменьшения склонности к росту зерна в зоне термического влияния сварку титана следует производить с малой погонной энергией. [c.87]

Двухдуговая сварка под флюсом стали толщиной до 30 мм [c.73]

В швах сварных соединений алюминиевых сплавов непровар в большинстве случаев сопровождается окисными пленками и порами. При ручной и автоматической сварке под флюсом сталей непровары заполняются шлаком. Сопоставление ответвлений (которыми заканчиваются непровары) с трещинами по расположению и геометрической форме в сечении шва показывает, что существенного различия в остроте их окончания не наблюдается. [c.27]

Примечания 1. Сварка стали марки 16ГС осуществляется в соответствии с ли 15ГС. 2. При автоматической сварке под флюсом стали марки 15ГМ проволока единений, не подвергающихся последующей термической обработке. [c.343]

При автоматической сварке под флюсом стали 15ГМ, проволока Сб-08А может быть применена только для сварки соединений, не подвергающихся последующей термической обработке. [c.505]

Рис. 10.11. Сокращение толщины слоя переменного состава при вводе в ванну внутренних стоков тепла в виде охлажаающей присадки при сварке под флюсом стали марки 30Н4МФДА при равном расходе электрода и присадки типа Св-08Х20Н9Г7Т

Для автоматической аргоно-дуговой сварки или сварки под флюсом стали 08Х17Н15МЗТ Р1ЭС им. Патона рекомендует использовать присадочный материал в виде проволоки Св-01Х19Н18Г10АМ4, а для ручной дуговой сварки — электроды АНВ-17, АНВ-18 и ЛНВ-20 [65]. [c.132]

В период нагрева стали в интервале те.мператур 700—900° С происходит превращение феррита и перлита в аустенит. Прн температурах выше 900° С (около 1000° С) начинается интенсивный рост зерна аустенита и его гомогенизация. Размер зерна аустенита (средний диаметр) на околошовном участке при ручной дуговой сварке составляет 0,1—0,15 мм при однопроходной сварке под флюсом сталей толщиной 15— [c.13]

В табл. ХУ,9 приведены ориентировочные режимы автоматической сварки под флюсом стали 16Г2АФ. [c.377]

Величина зоны термического влияния и структуры сварного шва зависит от скорости сварки, силы тока и способа сварки. При ручной сварке качественными электродами с толстым покрытием зона термического влияния составляет примерно 5—7 мм, при автоматической сварке под флюсом стали большой толш,ины — 8—10 мм и малой толш,ины — 0,5—1 мм. [c.43]

Опыт применения механизированной сварки под флюсом сталей перлитно-феррнтного класса показывает, что в швах наряду с кислородом часто повышаются концентрации серы и фосфора по сравнению с исходным их содержанием в сварочной проволоке, особенно при много-СЛ0Й1ЮЙ сварке (рис. 3.61). Поэтому дополнительные затраты, связанные с рафинированием основного металла и сварочной проволоки, могут вообще не дать ожихдаемого эффекта. Это хорошо видно по данным табл. 3.27, которые характеризуют изменение механических свойств металла шва в зависимости от содержания вредных примесей серы, фосфора и кислорода прн различных металлургических вариантах сварки и различной чистоте сварочных материалов. [c.247]

Прочность сварных стыковых соединений с непроваром, как это видно из рис. 2, зависит от чувствительности металла шва к де фектам в зоне непровара. В зависимости от характера действующих нагрузок чувствительность металла шва к непровару различная. При статических нагрузках нечувствительными к дефектам (непровару) являются сварные соединения низкоуглеродистой стали (ручная сварка электродами Э42, автоматическая под флюсом), стали 12Х18Н10Т (сварка в аргоне проволокой 12Х18Н10Т). [c.156]

Автоматическую сварку под флюсом стали 00Х23Н28МЗДЗТ толщиной до 14 мм рекомендуется выполнять проволокой ОХ23Н28МЗДЗТ с содержанием кремния не более 0,45% или проволокой 000Х23Н28МЗДЗТ в сочетании с флюсом АН-18. [c.94]

Рис. 40. Зависимость работы излома металла шва, выполненного автоматической сваркой под флюсом стали 16ГНМА, от содержания в нем кислорода в виде окисных включений

Наряду с плавлеными флюсами v nemuo используются у нас и керамические флюсы. Приоритет разработки этих флюсов принадлежит К. К- Хренову (1938 г.). Керамические флюсы, разработанные К. К. Хреновым и Д. М. Кушнеревым [43], нашли промышленное применение в СССР с 1950 г. В последующие годы керамические флюсы стали использовать также в США, ГДР, Англии, Швеции, Швейцарии, Японии и других странах. [c.106]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...