Методы повышения износостойкости уплотнений

МЕТОДЫ ПОВЫШЕНИЯ ИЗНОСОСТОЙКОСТИ УПЛОТНЕНИЙ [c.76]

Общая характеристика методов повышения надежности уплотнений. К методам эффективного повышения надежности ГУ относятся повышение надежности, износостойкости и сроков службы деталей сокращение числа деталей, упрощение конструкций уплотнительных узлов своевременная замена деталей в целях предупреждения отказов в результате износа повышение хладостойкости конструкций в целях предупреждения температурных отказов. [c.90]

Конечно, конструктор всегда имеет достаточно методов и средств для повышения износостойкости сопряжений, такие как смазка поверхностей (см. гл. 5, п, 3), применение износостойких материалов (см. гл. 5, п. 5), различные виды термообработки, нанесение на поверхность специальных рельефов или покрытий, изоляция поверхностей трения от попадания абразива и применение уплотнений для удержания смазки [87 ] и т. д. Однако и в выборе рациональных конструктивных решений заложены не меньшие [c.396]

Испытания показали, что осаждение меди на трущиеся поверхности в процессе трения является эффективным способом снижения износа и повышения срока службы торцового уплотнения (рис. 90). Повышение износостойкости радиальных подшипников скольжения методом ИП достигнуто применением металлоплакирующей смазки с добавлением сернокислой меди, в которую для интенсификации процесса плакирования дополнительно вводится серная кислота. В результате применения сернокислого смазочного материала поверхности трения подшипников покрываются тонкой медной пленкой, которая препятствует задирам и схватыванию. Герметический привод реактора по условиям технологического процесса работает с частотой вращения до 3000 об/мин со смазкой водой. Подшипники привода изнашиваются в результате усталостного разрушения и динамических ударов при пусках. Медная пленка, образованная при ИП, повышает их износостойкость, снижает вибрации. [c.180]

Обобщены материалы по расчету и конструированию уплотнительных устройств (подвижных и неподвижных), работающих в различных средах и при различных нагрузках. Уделено внимание выбору материалов для уплотнительных устройств, их прочности и деформативности. Рассмотрены процессы трения и изнашивания деталей уплотнений, методы повышения их износостойкости, а также принципы создания надежных уплотнительных устройств. [c.2]

Большее внимание следует уделять вопросам качества механической обработки, в первую очередь финишным опера-циям. Широкое внедрение алмазно-абразивной обработки, а также развитие электрофизических и электрохимических методов позволяют значительно ускорить проведение и повысить качество финишных операций, обеспечивающих получение необходимой шероховатости поверхности и точности обработки. Для тонкостенных деталей имеет значение применение методов финишной обработки с минимальной силой, воздействующей на обрабатываемое изделие. Таким требованиям удовлетворяют электрохимическая, ультразвуковая, гидроабразивная и другие виды обработки. Наряду с финишной обработкой, осуществляемой путем удаления слоя металла, следует более широко применять методы тонкой пластической деформации, при которых точность формы и требуемое состояние поверхности изделия достигаются уплотнением наружных слоев металла. Тонкое пластическое деформирование позволяет получить не только необходимую макро- и микрогеометрию поверхности, но и повысить износостойкость и создать благоприятные напряжения, способствующие в ряде случаев повышению эксплуатационных свойств машин. [c.5]

Наиболее прогрессивным методом резьбообразования является накатывание резьбы, обеспечивающее наряду с высокой производительностью высокие прочность и износостойкость резьбовых поверхностей. Обработку резьбы накатыванием осуществляют копированием профиля накатного инструмента за счет вдавливания резьбы плашки или ролика в металл заготовки. При этом поверхность обработки резьбы получается с уплотненными слоями и непрерывными волокнами, что способствует повышению прочности резьбовой детали. [c.124]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...