Схема Отверстия — Диаметры наименьшие

В том случае, когда калибр строится для одновременного контроля всех отверстий, то расчет калибров-скоб также подобен расчету примера 1, проделанному для каждой размерной ступени. Расчет калибров с пробками несколько отличается от рассмотренной схемы. В этом случае диаметр пробки базового отверстия назначается равным наименьшему диаметру этого отверстия [c.531]

На фиг. 736 изображена схема предельных положений отверстия при заданном расстоянии Ь + М от плоской базы до оси отверстия при наименьшем диаметре отверстия й и допуске диаметра отверстия Ьй. При наименьшей предельной величине диаметра й ось отверстия может быть смещена в направлении размера Ь на (фиг. 736), и наибольшее расстояние от базы до ближайшей образующей отверстия будет равно [c.535]

В листе толщиною t продавливается круглое отверстие. Определить наименьший, диаметр пуансона из условия, что напряжения смятия на его торце в четыре раза выше временного сопротивления срезу вырубаемого металла. Схема вырубного штампа показана на рисунке. [c.87]

Пневматический датчик (типа ротаметра) с постоянным перепадом давления. Схема датчика показана на фиг. 171. Сжатый воздух поступает в фильтр и стабилизатор давления 3, обеспечивающий постоянное давление 0,5—1 ат, откуда направляется снизу в конусную вертикальную стеклянную трубку 1. Конусность трубки 1 400 или 1 1000. Внутри этой трубки находится свободно перемещающийся легкий поплавок 2, поддерживаемый во взвешенном состоянии напором воздушного потока. Верхний конец трубки 1 соединяется резиновым шлангом 4 с пробкой 6 (для измерения отверстия детали 7). Воздух проходит в зазор 5 между стенками отверстия детали 7 и пробкой 6. Чем больше зазор 5, тем большее количество воздуха будет выходить и, следовательно, тем выше поднимается поплавок 2. Отсчет производится по верхнему краю поплавка 2 на шкале 5, закрепленной рядом с трубкой I или нанесенной на самой трубке. Точность измерения таких приборов около 1 мк. Поплавки в таких датчиках изготовляют из дуралюмина разного веса при одинаковых наружных диаметрах. Чувствительность прибора определяется весом поплавка, конусностью отверстия стеклянной трубки, соотношением наименьшего диаметра отверстия трубки с наружным диаметром поплавка и величиной давления воздуха. [c.176]

На схеме L — номинальное расстояние между осями 2 L — допуск на межосевое расстояние и 2 — наименьшие предельные диаметры отверстий 6й] и 8 2 — допуски на диаметры отверстий = Ь — межосевое расстояние калибра-пробки и = ( 2 — — диаметры ка- [c.443]

Огранка определяется как разность между наибольшим и наименьшим показаниями прибора при вращении детали под измерительным наконечником. При контроле по схеме а диаметр базового отверстия берется равным диаметру проходного калибра-кольца. При контроле по схеме б требуется дополнительный пересчет показаний. [c.446]

На размеры калибров для контроля шлицевых соединений с прямобочным профилем зубьев установлены допуски . Отклонения наружного и внутреннего диаметров, толщины зубьев шлицевых калибров-пробок отсчитываются от размеров наименьшего предельного контура отверстия, определяемого предельными суммарными отклонениями, установленными стандартом на допуски шлицевых соединений . Схемы расположения полей допусков калибров-пробок при центрировании по внутреннему d и наружному Z> диаметрам показаны на рис, 10,7,0. Аналогичные схемы расположения полей допусков калибров-колец приведены по dn и D/, на рис. 10.6, г, где индексом k указано, что диаметр принадлежит калибру. [c.312]

Величина зазора или натяга может изменяться в определенных пределах, так как действительные размеры сопрягаемых деталей могут быть различны. Схема посадки с зазором приведена на рис. 115, а. Как видно из рисунка, наименьший зазор — это разность между наименьшим диаметром отверстия и наибольшим диаметром вала [c.229]

Припуск на боковые стороны шлицевого паза, предназначаемый для протяжки второго технологического перехода, дается больше, чем по схеме рис. 4.14, б. Припуск Дб часто устанавливают по результатам замер-а деформации детали. По данным заводов, Afi = = 0,3-f-0,7 мм. Заданное расположение оси отверстия относительно других поверхностей обеспечивают следующим образом. После термической обработки исправляют расположение оси отверстия относительно базовых поверхностей (например, поверхностей зубьев шестерен) шлифованием или расточкой внутренней поверхности шлицев в окончательный размер. Полученная поверхность в дальнейшем является базовой для направления протяжки второго технологического перехода при калибровке шлицевых пазов. Существует несколько вариантов конструкции направляющих элементов калибрующих протяжек. Наименьшее отклонение от соосности расположения шлицевых пазов и отверстия обеспечивают цилиндрические направляющие пояски, диаметр которых имеет допуск по посадке 6g. Эти пояски в зависимости от длины протягивания располагаются либо между каждыми двумя соседними зубьями, либо через несколько зубьев. [c.108]

В табл. 33 приведены также величины погрешностей, с которыми может быть принята деталь в случае проверки ее комплексным калибром. Схема калибра показана на рис. 56. Номинальные размеры калибра определены с учетом допусков расположения, заданных на чертеже детали в табл. 33. Диаметры измерительных штифтов калибра равны разности между номинальным диаметром отверстия и величиной отклонения на расстояние между отверстиями (10—0,2 = 9,8). Проверка детали калибром с такими штифтами обеспечивает сохранение размера 40 (табл. 33) в заданных пределах ( 0,2), если диаметр отверстий равен наименьшему предельному размеру (10 мм). С увеличением диаметров отверстий соответственно будет увеличиваться допускаемое отклонение на размер 40 (допуск зависимый). [c.106]

На фиг. 337 показана сферическая пробка. Диаметр сферы соответствует наименьшему диаметру отверстия. На сферической поверхности имеется сферический же выступ А. Расстояние от поверхности выступа до диаметрально противоположной поверхности корпуса соответствует наибольшему размеру отверстия. Величина допуска представлена таким образом высотой выступа А. Калибр вводится в отверстие со слегка приподнятой вверх ручкой, и если выступ А не позволяет опустить ручку, то размер изделия лежит в заданных пределах. Схема измерения отверстия калибрами этого типа дана на фиг. 338. Сферические пробки облада[от сравнительно малым весом и обеспечивают быстрое измерение отверстий в любом сечении вдоль оси. По условиям контакта непроходной стороны сферические пробки отвечают принципу подобия (см. гл. III). Зато по проходной стороне эти калибры вместо полного поверхностного контакта дают лишь линейный контакт в плоскости, перпендикулярной оси. Эта конструкция не получила распространения на производстве, так как сферические пробки можно применять лишь тогда, когда метод обработки исключает опасность непрямолинейности оси отверстия. [c.264]

Если заготовка имеет сквозное отверстие и перепэд-даам т -ров ступеней в нем небольшой, можно сократить путь резца, ведя обработку от наибольшей ступени по схеме, показанной на рис. 169, б. При данной схеме сначала обрабатывают самую большую по диаметру ступень на длине /г, затем вторую ступень на длине 1—/а и наконец последнюю ступень на длине Общая длина пути резца ГОставит Ь = к+к—к+1—11 — 1, т. ё. она будет на 1+/2 меньше, чем при обработке от наименьшей ступени. [c.220]

Апертурные затворы. В апертурных центральных затворах чаще всего используется привод с возвратно-поворотным движением лепестков затвора (рис. 25, а). Лепестки после открывания светового отверстия останавливаются и затем, при закрывании его, поворачиваются в противоположном ваправлении. Ведущее звено перемещается под действием рабочей пружины все время спуска лишь в одном направлении, поэтому для связи ведущего звена с приводным кольцом лепестков используется специальный механизм, например кулачковый или кривошипно-шатунный. На рис. 25, а показан привод в заведенном положении, причем изображены лишь два лепестка. Лепестки / поворачиваются вокруг осей 7 с помощью приводного кольца 8. Штифты 6 приводного кольца входят в прорези лепестков. Рычаг 3, вращаясь под действием рабочей пружины 4, поворачивает через штифт 2 кольцо 8 и лепестки I (открывание отверстия затвора). Продолжая свое вращение в этом же направлении, рычаг 3 встречает затем штифт 5 и поворачивает кольцо 8 и лепестки / в противоположном направлении (закрывание отверстия). При взводе затвора ведущий рычаг 3 возвращается в исходное положение, вновь натягивая рабочую пружину лепестки затвора при этом неподвижны. Подобная схема обеспечивает при световом диаметре до 18—22 мм наименьшую моментальную выдержку 1/500 с, а при меньшем световом диаметре — до 1/1000 с. [c.58]

Фиг. 32. Схема расположения полей допусков неподвижных посадок в системе отверстия П1, П2.ПЗ,ПрЗз—линии наименьших натягов неподвижных посадок деталей из пластмасс .р — среднее значение интервала диаметра в мм.

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...