Сварка плавлением высоколегированных сталей и сплавов

Большую опасность для эксплуатационной надежности конструкций представляют околошовные трещины, образующиеся при сварке плавлением высоколегированных сталей и сплавов. Сварщики научились получать качественные швы без трещин при сварке материалов этой группы. Однако значительно труднее предупредить образование околошовных трещин как будет показано ниже, основная роль в решении этой задачи принадлежит металлургам, а не сварщикам. [c.594]

При сварке плавлением высоколегированных сталей и сплавов в околошовной зоне возможны горячие строчечные, холодные и локальные трещины. [c.594]

Сварка плавлением высоколегированных сталей и сплавов [c.605]

Следует отметить, что метод сварки с регулируемыми скоростями подачи в зону плавления двух разнородных проволок или лент открывает возможность автоматической сварки ряда высоколегированных сталей и сплавов, имеющих большое содержание таких элементов, как молибден, вольфрам и др. Большое содержание этих элементов делает металл нетехнологичным и не позволяет изготовлять из него проволоки и ленты, необходимые для автоматической сварки такого металла. [c.16]

Из-за более низкой температуры плавления и небольшой теплопроводности высоколегированных сталей и сплавов для получения той же глубины проплавления, что и при сварке низколегированных сталей, сварочный ток должен быть уменьшен на [c.250]

Бескислородные флюсы получают из компонентов (химических соединений), не содержащих кислород. Составляющими этих флюсов обычно являются фтористые и хлористые соединения. Бескислородные флюсы можно изготовлять в виде плавленых или керамических, и в соответствии с этим они приобретают их качества. Бескислородные флюсы успешно применяют для сварки конструкций из высоколегированных сталей и сплавов титана. [c.212]

Бескислородные флюсы могут быть как плавленными, так и керамическими. Их получают из компонентов (химических соединений), не содержащих кислород. Составляющими флюсов являются фтористые и хлористые соединения. Бескислородные флюсы успешно применяют для сварки конструкций из высоколегированных сталей и сплавов титана. [c.272]

При изготовлении изделий из высоколегированных сталей и сплавов применяют все виды сварки плавлением под флюсом, покрытыми электродами, в среде защитных газов, плазменную, контактную, электрошлаковую, электроннолучевую, а также специальные виды сварки диффузионную в вакууме, сварку трением и др. Значительную часть узлов из жаропрочных сталей и сплавов изготовляют пайкой. [c.605]

За рубежом для сварки высоколегированных сталей и сплавов применяют преимущественно основные керамические и реже плавленые низкокремнистые флюсы. [c.120]

Электронно-лучевой сваркой изготовляют детали из тугоплавких химически активных металлов и их сплавов (вольфрамовых, танталовых, ниобиевых, циркониевых, молибденовых и т. п.), а также из алюминиевых и титановых сплавов и высоколегированных сталей. Металлы и сплавы можно сваривать в однородных и разнородных сочетаниях, со значительной разностью толщин, температур плавления и других теплофизических свойств. Минимальная толщина свариваемых заготовок составляет 0,02 мм, максимальная — до 100 мм. [c.204]

Сварное соединение — неразъемное соединение деталей с помощью сварного шва. Сварка деталей основана на использовании сил молекулярного сцепления при местном нагреве их до плавления (сварка плавлением — термическая, газовая, электродуговая и ее разновидности) или разогреве стыка с применением давления (сварка давлением — кузнечная, трением, индукционная, электро-контактная). В настоящее время освоена сварка всех конструкционных сталей, включая высоколегированные, цветных сплавов и пластмасс. [c.24]

Плавленые флюсы для сварки высоколегированных сталей и сплавов. Для сварки высоколегированных сталей и сплавов преимущественно применяют флюсы с высоким содержанием фтористых соединений (фторидные флюсы). По химическому составу они относятся к солевому или солеоксидному типам. Кроме того, для сварки высоколегированных сталей и сплавов находят применение низкокремнистые флюсы и так называемые высокоосновные флюсы. [c.359]

Из-за более низкой температуры плавления и низкой теплопроводности высоколегированных сталей и сплавов для получения той же глубины проплавления, что и при сварке низколегированных сталей, сварочный ток должен бьггь уменьшен на 10...30%. Из-за повышенного элеьоросопротивления вылет электрода уменьшают в 1,5...2 раза по сравнению со сваркой низкоуглеродистой стали. Поскольку для предупреждения образования горячих трещин швы должны быть небольшого сечения, рекомендуется использовать электродную проволоку диаметром 2...3 мм. При использовании фторидных флюсов сварку ведут на постоянном токе обратной полярности, при использовании высокоосновных бес-фтористых флюсов — на токе прямой полярности. [c.309]

По назначению выделяют три группы флюсов для сварки углеродистых и легированных сталей, для сварки высоколегированных сталей, для сварки цветных металлов и сплавов. Внутри этих групп флюсы могут различаться по размеру зерна в зависимости от диаметра электродной проволоки чем больше диаметр проволоки, тем крупнее частицы флюса. По химическому составу различают кислые и основные флюсы в зависимости от соотношения соответствующих окислов в составе. По способу изготовления флюсы разделяют на плавленные и неплавленныс. Неплавленные флюсы изготавливают без плавления компонентов шихты. К ним относят флюсы керамические и изготовленные путем измельчения природных минералов. Керамические флюсы изготавливают из тех же компонентов, что и электродные покрытия, их замешивают на жидком стекле, а затем спекают и дробят. Недостаток таких флюсов - низкая прочность их зерен (много отходов, мелких фракций) и возможная неоднородность состава из-за разделения веществ с разным удельным весом при их перемешивании. [c.142]

С помощью электрошлаковой сварки и наплавки можно получать биметаллические заготовки, облицовыв1ать рабочие поверхности толстостенных сосудов антикоррозионными металлами, изготавливать изделия по принципиально новой технологии, восстанавливать изношенные детали машин. ЭШС применяют при изготовлении изделий из низкоуглеродистых, низколегированных, среднелегированных и высоколегированных сталей, чугуна, титана, алюминия, меди и их сплавов. До появления ЭШС при изготовлении сварных конструкций из металла толщиной более 50 мм применяли многопроходную дуговую сварку. Например, автоматическую сварку под флюсом металла толщиной 300 мм выполняли, накладывая сварной шов в 180 слоев, а применение ЭШС позволяет получать такое соединение за один проход. ЭШС - это экономичный процесс на плавление равного количества электродного металла затрачивается на 15...20 % меньше электроэнер- [c.204]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...