Цели термической обработки и применяемые режимы

В ряде случаев представляется целесообразным использовать для сварных изделий из перлитных и хромистых сталей режим полной термической обработки закалку с последующим отпуском. При этом обеспечивается наиболее высокая однородность сварного соединения. Данный вид термической обработки может применяться для отливок, подвергаемых крупным заваркам в целях ремонта. На сварку отливка поступает в отожженном состоянии, а после сварки деталь проходит полную термообработку по режиму для основного металла. [c.92]

Термическая обработка для снижения твёрдости применяется с целью улучшения обрабатываемости и достигается отжигом, режим которого зависит от состава и структуры чугуна. При этой обработке пределы прочности чугуна понижаются. В сверхпрочном чугуне такая обработка приводит к значительному повышению пластичности. Выдержка при 650 С повышает удлинение (8) с величины, меньшей 1,50/о, до 1,5-ь -7-3,00/о и ударную вязкость (Яи) с величины, меньшей 1,5 кгм/см , до 1,5-f- [c.191]

При отпуске предпочтение отдается индукционному нагреву, который позволяет обеспечить тепловой режим подогрева и термической обработки в заданных пределах. Однако на практике часто применяется нагрев пламенем газовых горелок, поскольку не всегда удается приспособить для этой цели индукционные нагреватели. [c.175]

С целью улучшения качества резьбы заготовки перед накатыванием рекомендуется подвергать термической обработке, которая, улучшая структуру заготовки, в то же время снимает поверхностный наклеп, являющийся следствием предыдущей обработки. Отсутствие наклепа на поверхности заготовки является крайне необходимым условием получения прочной резьбы. Для большинства заготовок из углеродистых и легированных сталей может применяться следующий режим термообработки нагрев до температуры 650—670° С и выдержка при этой температуре в течение 3—3,5 ч с последующим охлаждением вместе с печью. [c.78]

Термическая обработка для снижения твердости применяется с целью улучшения обрабатываемости и достигается отжигом, режим которого зависит от состава и структуры чугуна. При этой обработке пределы прочности чугуна понижаются. [c.212]

Местная газопламенная термическая обработка в целях облегчения последующей механической обработки применяется для отпуска закалившихся при кислородной резке кромок заготовок и реже для местной механической обработки (например, сверления, фрезерования) закаленных деталей. Как правило, требования к режиму нагрева в этих случаях менее строгие, чем в предыдущем, и легко осваиваются квалифицированным оператором. [c.238]

Термическая обработка литейных алюминиевых сплавов имеет ряд особенностей. В зависимости от природы сплавов, методов литья и назначения деталей следует применять тот или иной режим термической обработки искусственное старение без предварительной закалки для повышения твердости литых деталей и улучшения обрабатываемости резанием высокотемпературный отпуск для снятия литейных напряжений цикличный многократный нагрев с последующим охлаждением, а также обработку холодом с последующим нагревом до рабочей температуры с целью стабилизации размеров деталей. Упрочнение литых деталей из алюминиевых сплавов достигается применением закалки или закалки с последующим старением. [c.95]

В современной технике применяется широкий ассортимент металлов и сплавов. Для создания конструкций, машин, аппаратов применяются в огромных количествах разнообразные сорта сталей, представляющих собой сплавы на основе железа. С целью повышения их свойств используется множество методов, выработанных многовековым опытом производства. Тем не менее, прочность реальных сталей, применяемых в промышленности, значительно ниже прочности нитевидных кристаллов железа. Основную массу углеродистой стали используют в качестве конструкционного материала с пределом прочности 35—75 кГ1мм . Предел прочности легированной стали обычно составляет 80— 120 кГ1мм , реже повышается до 120—180 кГ мм , и только в особых случаях, у сталей сложных составов, после специальной термической обработки повышается до 180—200 кГ1мм . [c.40]

Из всех способов химико-термической обработки чаще всего применяется цементация, т. е. науглероживание поверхности малоуглеродистых сталей. В результате цементации поверхность деталей получает высокую твердость, а сердцевина остается пластичной. Несколько реже применяется азотирование, состоящее в насыщении поверхностного слоя стальных деталей азотом, получаемым из аммиака. Процесс одновременного насыщения поверхностного слоя углеродом и азотом с целью повышения твердости и прочности нооит название цианирования. [c.19]

Сталь ЗОХГС применяется в конструкциях, которые после сварки проходят соответствующую термическую обработку, повышающую прочность и пластичность сварных соединений. Технология сварки этой стали должна обеспечить такой тепловой режим, при котором твердость околошовной зоны получилась бы минимальной. Для сварки этой стали толщиной от 2 до 10 мм рекомендуется применять проволоку Св-20ХМА. В процессе сварки нужно предотвратить выгорание хрома и марганца, поэтому сварка ведется под флюсами с пониженным содержанием кремнезема. Лучшим для этой цели является флюс АН-10. Сварку выполняют проволокой диаметром 3 мм при силе тока 340—370 а со скоростью сварки 30 м час или диаметром 4 мм при силе тока 650—570 а со скоростью сварки 14 м/час. При сварке металла толщиной более 10 мм усиливается легирование шва элементами основного металла. Поэтому металл большой толщины, например 80 мм, рекомендуется сваривать с закладкой в разделку низкоуглеродистой проволоки марки Св-08А. Второй и последующие слои следует сваривать проволокой Св-20ХМА. Применение присадки, уложенной в шов и расплавленной при наложении первого шва, не всегда гарантирует полный провар, особенно при сварке кольцевых швов. После сварки изделие подвергают термической обработке по режиму закалка в масле от 880° и отпуск при температуре 520°. [c.84]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...