Взрывная формовка

К перспективным относится импульсный метод уплотнения. Формовочные машины, в которых применяется этот метод, имеют высокую производительность, работают без шума, потребляют малое количество энергии. При уплотнении достигается высокая плотность смеси у модели, в промежутках между соседними моделями и между моделями и стенками опок. При съеме полуформы с модели требуется меньшее усилие, чем при других методах уплотнения. При формовке можно применять деревянные модели. Для изготовления крупных опочных форм следует применять воздушно-импульсное уплотнение при давлении воздуха в ресивере 7—10 МПа или взрывное уплотнение. Максимальное давление сжатого воздуха или продуктов сгорания над смесью равно 1,4—1,8 МПа. После уплотнения верхний рыхлый слой полуформы (30—60 мм) срезается. Мелкие н средние формы целесообразно изготовлять импульсно-прессовым методом при давлении в ресивере 0,6— 0,7 МПа. Максимальное давление воздуха над смесью 0,4—0,5 МПа, давление прессования 0,5—0,7 МПа. Рекомендации по выбору метода уплотнения приведены в табл. 4. [c.208]

Взрывной штамповкой с успехом получают пространственные детали, которые при штамповке в металлических штампах изготовляют вытяжкой и формовкой. [c.141]

На рис. 142 представлена установка для вытяжки и формовки (взрывом под водой) крупных чашеобразных деталей из листового металла. Штампуемую заготовку 5 укладывают на матрицу 7 и прижимают к ней фланец заготовки с помощью прижимного кольца 6. На определенном расстоянии над заготовкой помещают заряд ВВ, состоящий из детонатора 1, усилителя детонатора 2 и взрывного вещества 3. Матрицу с заготовкой и установленным над ней зарядом опускают в резервуар 9, наполненный водой 4. Часть энергии, высвобождаемой при взрыве заряда, передается через воду заготовке, которая под действием высокого давления деформируется, принимая форму матрицы. Для того чтобы воздух, находящийся между матрицей и заготовкой, не препятствовал ее перемещению, происходящему с большой скоростью, в нижней части матрицы делают вакуумный канал 8 для отвода воздуха. [c.271]

Штамповка крупногабаритных деталей из высокопрочных металлов требует применения мощных и дорогостоящих прессов, а также сложной и трудоемкой оснастки, что удорожает стоимость получаемых изделий. Весьма перспективным технологическим процессом, отличающимся большой экономичностью и пригодностью для изготовления крупногабаритных изделий из листовых материалов, является штамповка с применением энергии взрыва. При штамповке взрывом значительно упрощается основное оборудование и штамповочная оснастка, габариты штампуемых деталей ничем не ограничиваются. Взрывной штамповкой можно выполнять многие операции формовку, вытяжку, гибку, а также обрезку по контуру, просечку и т. д. чаще всего ее используют для операций формоизменения. [c.449]

Фиг. 116. Схема формовки труб в штампах с помощью взрывных веществ а — отбортовка отверстия в трубе б — формовка трубы в водной среде в — раздача трубы

При машинной формовке формовочная смесь на поверхности модели уплотняется прессованием, встряхиванием, встряхиванием с подпрессовкой, прессованием с одновременной вибрацией, пескострельным, пескодувным, пескометным, пескодувно-прессовым способами, электромагнитным, взрывным, электрогидравлическим и импульсным воздействием. [c.225]

Взрывные и ударные воздействия находят все большее при менение в таких технологических процессах, как обработка металлов давлением, формовка листов, сварка, упрочнение и резание металлических заготовок. Взрывная техника широко применяется при добыче полезных ископаемых, создании котлованов и полостей в грунтах, возведении земляных насыпей и плотин, уплотнении грунтов и проходке скважин. Многие возникающие здесь технические проблемы связаны с теорией распространения пластических волн, которая быстро развивается после опубликования классической работы X. А. Рахматулина [103]. Ряд достижений в этой области нашли отражение в предлагаемой книге польского ученого Войцеха Новацкого. [c.5]

Характер зависимости ст(7) (рис. 3.296) аналогичен наблюдавшемуся ранее для автокатодов из одиночных волокон [204]. Снижение уровня нестабильности с ростом тока обусловлено соответствующим увеличением количества центров эмиссии в многоэмит-терной системе I и кривая 2 при / > 1 мкА. Значительное уменьшение интенсивности ионного потока на катод также, по-видимому, способно уменьшить уровень флуктуаций тока в области адсорбционной оценки числа флуктуирующих эмигрирующих центров воспользуемся моделью квазистационарного взрывного шума. Согласно этой модели, значение сг связано с количеством центров N соотношением = 1/ст , и зависимости ст(/) рис. 3.296 преобразуются в графики N(1) рис. 3.29б. Для катодов, прошедших формовку до 600 мкА, характерно относительно малое количество центров (3—5) в области адсорбционной нестабильности. С ростом тока в области микроструктурных флуктуаций наблюдается увеличение N до 200. Минимальное число центров (150) для сильноточных катодов наблюдается при I = 1 мкА (кривая 2 рис. 3.29а), а при токе около 5 мА Л = 5000. Это в среднем соответствует 100 центрам на 1 волокно. [c.155]

Пути решения проблемы. В проблеме получения больших автоэмиссионных токов, а, следовательно, и использования автокатодов с большой рабочей площадью, решающую роль играет геометрическая неоднородность микровыступов по рабочей поверхности катода. С помощью интегральной технологии удается достичь достаточной равномерности радиусов закруглений эмиттирующих центров, см. например [220, 221]. Однако неизбежно присутствующие при автоэмиссии адсорбция остаточных газов и ионная бомбардировка приводят к неодинаковому изменению радиусов закругления микровыступов или, если следовать терминологии уравнения Фаулера—Нордгейма, форм-фактора. Это приводит к перегрузке отдельных микровыступов, их взрывному испарению, разряду между катодом и анодом, и, как следствие, к деградации катода. В случае автокатодов из углеродных материалов геометрическую однородность эмиттирующих микровыступов создать практически невозможно. Поэтому основным инструментом, выравнивающим эмиссионные характеристики поверхности автокатода, является формовка, о чем уже неоднократно упоминалось. Однако, как показано выше, простая формовка для автокатодов большой площади не приносит желаемых результатов. Это связано, по-видимому, не только с большой неравномерностью микро-, но и макроповерхности катода, а также с изменениями расстояния анод—катод, которые при их малой величине играют очень большую роль. Один из наиболее перспективных на сегодняшний день путей решения этой проблемы состоит в разделении катода на электрически изолированные фрагменты, индивидуальной формовке каждого фрагмента и сдвиге вольт-амперных характеристик фрагментов в заданный допуск (естественно, в более высоковольтной области) [214]. Такие операции осуществляются с помощью вычислительно-управляющих комплексов на базе ЭВМ путем снятия вольт-амперных характеристик до токов, бйльших первоначального значения для формовки, после чего производится повторная формовка автокатода. После ее окончания вольт-амперная характеристика в области больших токов практически не изменяется (в координатах Фаулера—Нордгейма), а в области минимальных токов — сдвигается до попадания в требуемый допуск. При параллельном включении обработанных таким образом автокатодов наблюдалось полное сложение токов в полученной многоэмиттерной системе, т. е. в пределах флуктуаций общий ток равен сумме токов эмиссии каждого из катодов [222]. На основании указанных операций получен [214 ( автоэмиссионный ток 100 мА в непрерывном режиме с 9 автоэлектронных катодов из пучков углеродных волокон диаметром 70 мкм. Расстояние анод—катод 1,5 мм, давление остаточных газов 5 -10 Па. Предельный ток до формовки системы из 9 катодов не превышал 2 мА. В результате индивидуальной формовки каждый из катодов обеспечивал эмиссионный ток на уровне 10—15 мА. Вольт-амперные характеристики всех [c.157]

Испытания сплошных сферических сегментов. Сферические сегменты изготавливались из листового материала АМг-бМ и АД-1 методом холодной штамповки и методом взрывной штамповки на машине Удар-12 . Проводился отбор оболочек по результатам обмера. При этом максимальны отклонения при обмере сегментов составляют по толщине 6i= 0,03/г, от сферической формы 62= 0,002г. Обмер осуществлялся с помощью специальных устройств типичная методика обмера описана, например в работе [90]. Готовые сферические сегменты стыковались с опорными кольцами из АМг-бМ при помощи синтетического клея на основе эпоксидной смолы ЭД-5. Испытывались оболочки с параметрами г//г=400. .. 800 0 = 45. .. 60°. Испытания проводились на описанной установке. Нагружение опорного кольца осуществлялось в его плоскости ложементами, изготовленными из стали, с резиновой прокладкой и без нее. Изучалось влияние параметров сегментов, опорного кольца и ложемента на величину критической нагрузки. Испытывались также сферические сегменты из триацетатных пленок, изготовленные путем горячей формовки на матрице. Известно, что данный материал обладает свойствами абсолютной упругости, что позволяет проводить повторное нагружение оболочек. Это необходимо при отладке различной испытательной аппаратуры. Всего было испытано 63 оболочки. В табл. 6.1 приведены значения безразмерных критических усилий в зависимости от угла ложемента 2фо с прокладкой oi и без прокладки И2 Отметим, что с изменением угла ложемента менялась форма волнообразования [c.208]

Наряду с взрывной штамповкой получил применение способ формовки высоковольтным электрическим разрядом в воде. В его основу положен электрогидравли-ческий эффект, открытый советским изобретателем Л. А. Юткнным [191], [c.258]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...