Порошки Содержание окиси алюминия

Размеры частиц зависят от времени размола и количества вводимого стеарина. Обычно для получения порошка с содержанием окиси алюминия в пределах 6—9 и 13—17% вводят соответственно 0,3 и 0,75% стеарина. В процессе размола происходит измельчение частиц, следовательно, и увеличение количества окиси алюминия. Таким образом, увеличение окиси алюминия происходит не за счет утолщения окисной пленки, а благодаря увеличению поверхности частиц. С целью повышения насыпного веса порошка до 1,0—1,4 г/см производят комкование. мелких частиц порошка в крупные конгломераты [45]. С этой целью после окончания размола (т. е. когда будет обеспечено заданное содержание окиси алюминия) подачу стеарина в мельницу прекращают (оставшийся же в ней стеарин быстро улетучивается, так как температура достигает 70—80° С). [c.104]

Исходя из технологических требований, окисленный порошок алюминия подвергают комкованию, для чего добавляют небольшое количество жиров, при этом чешуйки алюминия склеиваются и получаются комки размерами 50—100 мк. Таким образом изготовляют алюминиевые порошки четырех марок с разным содержанием окиси алюминия (табл. 23). [c.104]

Порошки из высокопрочных алюминиевых сплавов приготовляют методом распыления жидких сплавов. Величина частиц готового порошка не должна превышать 60—100 мк. Содержание окиси алюминия в САСах должна быть в пределах 3—5%. [c.106]

Изменение адгезии пленок осуществляют введением в адгезив инертных порошков. При этом следует иметь в виду, что инертные порошки могут способствовать или препятствовать адгезии. При формировании покрытий из порошка полиэтилена при температуре 192 °С в качестве такого инертного порошка применяли окись алюминия [192]. Адгезионную прочность к стальной поверхности оценивали методом отрыва, а когезионную — по твердости покрытия. Максимальные адгезионная и когезионная прочности наблюдались при содержании окиси алюминия, равном 0,7—1,2% (масс.) и [c.241]

Большое распространение имеют материалы, изготовленные на основе порошка карбонильного железа и окиси алюминия. С увеличением содержания окиси алюминия предел прочности при растяжении повышается, а затем падает (рис. 196). Обрабатываемость ухудшается. [c.507]

Деформируемые жаропрочные материалы САП получают в результате спекания алюминиевых порошков. Вначале из технически чистого алюминия в специальных распылительных установках получают порошок — пудру, который затем подвергают дальнейшему размолу в шаровых мельницах. В процессе этого размола частички алюминия превращаются в лепестки толщиной примерно 1 мкм и диаметром 10—30 мкм. При получении алюминиевого порошка и особенно во время образования мельчайших лепестков на их поверхности образуется пленка АЬОз. Чем мельче частицы, тем больше их поверхность и тем выше содержание окиси алюминия в порошке. [c.372]

С увеличением содержания в смеси порошков окиси алюминия стойкость к сульфидному растрескиванию стальных образцов с покрытием снижается, особенно при напряжениях, близких к пределу текучести материала стальной основы. [c.113]

В заключение отметим влияние примеси кислорода на кинетику конденсации металлического пара. В ранних работах упоминается о трудности испарения металла в присутствии кислорода вследствие покрытия его поверхности окисной пленкой. Однако при достаточна низком парциальном давлении кислорода (например, при давлении остаточного воздуха в вакуумной установке, равном 0,1 Тор) или при достаточно высокой температуре испарителя, когда окисная пленка либо разлагается, либо растворяется в металле, удается получить аэрозольные порошки многих металлов,частицы которых, естественно, покрыты окисной оболочкой.Так, испарение алюминия в чистом кислороде при давлении 4 Тор давало аэрозольные порошки с таким же распределением сферических частиц, как и в случае аргона при равных условиях, но с повышенным содержанием окиси (23,2% вместо 10,6% у порошков, выдержанных на воздухе) [352], [c.130]

Содержание алюминия в алитированном слое достигает 30%, Алитирование производится погружением изделий в расплавленный алюминий или нагреванием изделий до 1000° в ящиках, наполненных порошком сплава алюминий-железо или смесью из порошкообразного алюминия и окиси алюминия (добавляемой для устранения сплавления порошка алюминия и хлористого аммония). Алитированный слой обладает стойкостью против коррозии (окисления) при температурах до 1000°. [c.195]

Наждак. представляет собой горную породу, содержащую до 60 /о кристаллической окиси алюминия. Строение его мелкокристаллическое. По шлифующей способности из-за большого содержания вредных примесей наждак уступает корунду и искусственным абразивным материалам, поэтому идет на изготовление малоответственных абразивных кругов и шлифующих порошков. 78 [c.78]

В смесь, содержащую порошок алюминия, добавляют порошок окиси алюминия (глинозем) или каолина, препятствующий спеканию порошка алюминия (49,5% порошка алюминия, 49,5% окиси алюминия и 1% хлористого аммония). В смесь, содержащую ферроалюминий, каолин или глинозем не добавляют, так как ферроалюминий мало подвержен спеканию. Изменение содержания хлористого аммония в пределах 0,5—2% не влияет на толщину слоя. [c.163]

При использовании смесей из порошка алюминия в количестве 10—30%, окиси алюминия — 88—68% и хлористого аммония — 2% доброкачественные слои получаются только при содержании алюминия не более 10%. Большее содержание алюминия в смеси приводит к получению хрупкого слоя. Следует отметить низкую воспроизводимость результатов по глубине слоя при алитировании в смеси, состоящей из порошка алюминия и окиси алюминия. Эти смеси требуют корректировки перед каждым процессом. [c.99]

Содержание алюминия в смеси с 49% в исходном состоянии снижается до 38% при ее 20-кратном использовании. Добавление свежего, предварительно прокаленного порошка ферроалюминия в количестве 15—25% восстанавливает активность смеси. Степень обеднения смеси зависит от соотношения объема смеси и загруженного металла. Практика показала, что при проведении работ в муфеле с загрузкой 1 кг смеси ее следует обогащать после 12— 13-кратного использования, а при загрузке 100 кг смеси — после 7—8-кратного. При использовании смесей с окисью алюминия (36%) активность смеси снижается значительно быстрее, в этом случае обогащение следует проводить в муфеле с загрузкой 1 кг после 8—9-кратного использования, а в муфеле с загрузкой 100 кг — после 2—3-кратного. [c.100]

Алюминий и кальций, содержащиеся в кремнии в небольших количествах, не являются вредными при использовании кристаллического кремния в качестве восстановителя окиси хрома, так как эти элементы участвуют в восстановительных процессах, являясь более активными металла ми, чем кремний. Содержание железа в кристаллическом кремнии марки КрО близко к его содержанию в алюминиевом порошке, изготовленном из первичных сортов алюминия. В связи с тем что расход кремния ниже, 140 [c.140]

В дальнейшем исследовали влияние содержания окиси алюминия на механические свойства изделий. Было отмечено, что прочность при растяжении брикетов, протянутых на прессе, возрастает с увеличением тонины помола и с повышением содержания окиси. При этвм выяснили, что прочность на растяжение увеличивается больше с тониной помола, чем с повышением содержания окиси. Таким образом, было констатировано, что механическая прочность определяется в первую очередь мелкозернистостью порошка. [c.457]

Полученные порошки брикетируют и спекают при 590—620° С. Из этих заготовок с помрщью горячей или холодной деформации получают гладкие и ребристые трубы, лопатки компрессоров, фольгу и другие изделия. Физические свойства САП (плотность, теплопроводность, коррозионная стойкость и т. д.) близки к свойствам чистого алюминия. Они хорошо свариваются. По сравнению с обычными алюминиевыми сплавами САП обладают повышенной жаропроч-постью — они могут работать длительное время при температурах 350— 500° С, а кратковременно — и при значительно более высоких температурах. С увеличением содержания окиси алюминия прочность и жаропрочность САП увеличиваются. [c.372]

Применение электродов с большим содержанием окис лов железа, железного порошка нли алюминия в покрытии повышает производительность за счет увеличения коэффициента иаплав-кн. Например, применение электродов марки СМ-11 с коэффициентом наплавки 9,5 г/а ч вместо электродов ОММ-5 с коэффициентом наплавки 7,2 г/а ч увеличивает производительность на [c.323]

Магнитоднэлектрикн, как сказано, состоят из связующего вещества — диэлектрика и магнитных зерен наполнителя. В качестве магнитного наполнителя используют порошкообразные альсифер, карбонильное железо, восстановленное железо, пермаллой и ферриты. Альсифер— силав алюминия (5,4%), кремния (9,6%), железа (ост.) с На = 30000 альсифер обладает высоким удельным сопротивлением р = 8-10 ом-см, свойствами хорошей размольности, но зерна получаются с острыми краями и выступами. Карбонильное железо — химически осажденный порошок с зернами округлой формы размером 0,5 -н 5 мкм, ia = 3000. Восстановленное железо — пористое вещество, получаемое восстановлением окиси железа оно легко размалывается -в порошок начальная магнитная проницаемость в плотном теле около 500. Применяют такие порошки из высоконикелевого пермаллоя с 1 а до 100000, а также из высокопроницаемых ферритов. Магнитная проницаемость магнитодиэлектрика [Г значительно ниже указанных значений [.ц и составляет 6 60 (табл. 18.4). Магнитную проницаемость fl можно определить, зная объемное содержание магнитного материала q [Г = л . Диэлектрическая проницаемость магнитодиэлектрика ё определяется на основании значений е и е,— диэлектрической проницаемости магнитного материала и связующего вещества ё = В качестве связующего вещества исполь- [c.254]

Максимальное извлечение хрома получено при даче на 300 кг окиси хрома 116 кг алюминиевого порошка, однако при этом металл содержал до 1 /о А1. Стандартный по содержанию алюминия металл был получен при количестве алю миниевого порошка, равном 112 кг. В этом случае извлечение хрома составляло 92,7%, хотя расход алюминия был на 10—15 кг выше, чем при проведении плавки на блок, вследствие повышенного угара алюминия. [c.139]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...