Применение и состав сплавов марганца

Применение и состав сплавов марганца [c.129]

Латуни бывают простые, т. е. состоящие из меди и цинка (до 45 %), и специальные, которые наряду с медью и цинком содержат другие элементы. Поэтому коррозионная стойкость латуней определяется их химическим составом. Простые латуни менее стойки, чем медь, тогда как специальные латуни, содержащие 51, А1, N1, Сг, Мп и другие, по коррозионной стойкости не уступают меди. Так, введение в простую латунь алюминия повышает коррозионную стойкость сплава к атмосферной коррозии, а кремния — в морской воде. Введение марганца и никеля делает латунь более стойкой к атмосферной коррозии, морской воде, воздействию хлоридов, чем простые латуни. Механические свойства, химический состав и области применения некоторых латуней приведены в табл. 7. [c.61]

Влияние давления сжатия на формирование соединений сплава ЭП99 с расплавляющимися прослойками показано на рис. 9. С ростом давления сжатия до 15 МПа толщина прослойки быстро убывает, достигая 10—20 мкм при времени выдержки 6 мин. Эта толщина обусловлена выдавливанием жидкой прослойки и диффузионными процессами. Прочность соединений с такими прослойками зависит от их состава и структуры, которые определяются растворно-диффузионными процессами. В большинстве случаев при давлении сжатия 10—15 МПа и соответствующей температуре по микроструктуре стык обнаружить трудно. Например, при соединении с прослойкой ВПр-7 структура металла в зоне стыка состоит из зерен твердого раствора, а после старения выпадает 7 -фаза. Результаты локального рентгеноспектрального микроанализа показали, что по толщине прослойки состав металла неодинаковый. Распределение элементов прослойки соответствует уравнению диффузии из источника с ограниченным количеством вещества. Исследования влияния температуры сварки на толщину и состав прослоек показали, что с повышением температуры до 1473 К условия выдавливания прослойки улучшаются. Наибольшая концентрация марганца в центре прослойки при температуре 1473 К и давлении сжатия 10 МПа составляла 5,4% (рис, 10). При соединении с прослойкой ВПр-11 состав металла в зоне стыка также близок к составу основного металла (рис, 11), но при снижении температуры сварки до 1398 К в соединении могут быть включения тугоплавких боридов. Исследовали возможность применения в качестве расплавляющихся прослоек двойных систем N1—Мп и N —31, а также напыленных марганца и кремния. Установлено, что за счет выдавливания и развивающихся растворно-диффузионных процессов состав металла в зоне соединения близок к составу металла при сварке с соответствующими прослойками ВПр-7 и ВПр-11. Близкими оказались и механические свойства. [c.178]

Осн, область применения М,— чёрная металлургия, М. входит в состав всех чугунов и сталей. Его вводят также в состав разл, бронз, манганина и др. нежелеа-рых сплавов. Соединения М. и кремния MngSi п MnSi — высокотемпературные полупроводниковые материалы, последний используется в термоэлементах. Мн. сплавы М. ферромагнитны. Оксид марганца (4-)-) МпО (пиролюзит) используют в произ-ве стекла и в качестве [c.46]

Сплавы алюминия, содержащие литий, пока нашли лишь ограниченное промышленное применение. Среди таких литиевоалюминиевых сплавов особый интерес представляет, по-видимому, склерон [18—2Ц. Типичный состав этого сплава следующий 83% алюминия, 12% цинка, 2% меди, 0,5—1% марганца, 0,5% железа, 0,5% кремния, 0,1% лития. По физическим свойствам склерон напоминает мягкую сталь или латунь. Сообщалось, что его предел прочности при растяжении, упругие свойства и твердость выше, чем у дюралюминиевых сплавов. [c.366]

При автоматической и полуавтоматической сварке закрытой дугой обычных сталей применяются в основном плавленые флюсы-силикаты. Современные плавленые флюсы не дают возможности осуществить легирование металла шва. При сварке углеродистых сталей, как известно, максимальный переход кремния или марганца из флюса в сварной шов, происходящий в результате взаимодействия жидких металла и шлака, не превышает нескольких десятых долей процента. На протяжении ряда лет неоднократно предпринимались попытки решить задачу легирования шва через флюс, т. е. создания легирующих флюсов. С этой целью предлагались механические смеси флюсов с соответствующими ферросплавами однако они не нашли применения вследствие неравномерного легирования швов, обусловленного сепарацией тяжелых крупинок ферросплавов от легких зерен флюса. Составные неплавленые флюсы, предложенные К. К. Хреновым и Д. М. Кушнеро-вым и получившие название керамических, не имеют их недостатков. В принципе можно создать керамический флюс такого состава, который обеспечил бы необходимый состав, структуру и легирование швов такими легкоокисляющимися элементами, как алюминий, титан, цирконий и др. Однако этот способ легирования шва при сварке жаропрочных сталей и сплавов нельзя признать достаточно надежным по следующим причинам. Степень легирования шва находится в прямой зависимости от соотношения количеств расплавляемых дугою металла и флюса (шлака). При автоматической сварке закрытой дугой это соотношение в несколько раз больше, чем при сварке открытой дугой, и целиком определяется режимом сварки — напряжением и током дуги. Чем больше напряжение дуги, чем ниже ток и скорость сварки, тем относительно больше плавится шлака, тем интенсивнее переход примесей из шлака в металл или из металла в шлак. При выполнении швов различного типа и калибра неизбежно приходится изменять режим сварки. Изменения величины тока или напряжения дуги, [c.61]

Для уменьшения пористости и повышения механических свойств сварного соединения при сварке меди применяют флюсы, наносимые в виде обмазки на присадочную проволоку или вводимые в канав ку иа формирующей подкладке. В состав флюса вводятся раскисли-тели фосфор и ферросплавы кремния и марганца. Применение присадочных прутков из раскисленной меди, фосфористой меди, кремнистой бронзы или кремнемедных сплавов также снижает пористость швов. [c.67]

К высоколегированным сталям относят сплавы на основе железа, содержащие более 8—10% легирующих элементов. Озгласно ГОСТу 5632—71 наибольшую группу составляют нержавеющие стали и сплавы, легированные хромом, никелем, молибденом, кремнием, марганцем, титаном, ниобием, алюминием и другими элементами. В зависимости от степени легирования изменяются структурный состав и свойства сталей, в частности их свариваемость. Обилие марок сталей послужило поводом для их классификации по таким признакам, как структурный состав, процентное содержание хрома или никеля, область применения (коррозионностойкие, жаропрочные, высокопрочные и т. п.). В табл. 1.14 приведены наиболее распространенные марки высоколегированных сталей, применяемых в сварных конструкциях. [c.347]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...