Подготовка металлических поверхностей к нанесению гальванических покрытий

ПОДГОТОВКА МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ К НАНЕСЕНИЮ ГАЛЬВАНИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ [c.178]

ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ ПЕРЕД НАНЕСЕНИЕМ ГАЛЬВАНИЧЕСКИХ ПОКРЫТИИ [c.129]

Существует несколько способов подготовки поверхности алюминия перед покрытием. Наиболее распространены четыре основных химических и электрохимических метода подготовки поверхности алюминия и его сплавов перед нанесением гальванических по-,крытий контактное осаждение металла, анодирование в фосфорной кислоте, непосредственное осаждение из специального электролита, гальваническое нанесение промежуточных металлических слоев. [c.112]

Для получения гальванического покрытия хорошего качества нужно обеспечить возможно большую химическую чистоту покрываемой поверхности. Хорошее качество очистки поверхности металла от жировых загрязнений, окалины и ржавчины является необходимым условием для нанесения металлического покрытия. От степени химической подготовки поверхности металла зависят качество и свойства осажденного металлического покрытия, прочность его сцепления с основным металлом, пористость, сплошность и внешний вид. [c.96]

Алюминиевые сплавы имеют ценные эксплуатационные качества малую плотность, высокие прочностные свойства, хорошую обрабатываемость, относительно низкую стоимость и находят все более широкое применение в технике. Целесообразность нанесения металлических покрытий на сплавы диктуется необходимостью улучшения декоративного вида поверхности, придания ей твердости и износостойкости, а также создания специальных свойств (способности к пайке, отражательной способности и т. п.). Наиболее распространенным методом нанесения металлических покрытий на алюминиевые сплавы является электролитическое осаждение. Получение качественных гальванических покрытий с хорошей адгезией на алюминиевых сплавах сопряжено со значительными трудностями и достигается лишь с применением довольно сложных и капризных методов подготовки поверхности (цинкатная обработка, электролитическое осаждение тончайшего слоя цинка и латуни, станнатная обработка, предварительное анодирование и т. п.). Среди литейных алюминиевых сплавов все более широкое применение находят силумины — сплавы, содержащие 81, например, силумин АЛ2, содержащий около 12% 51. [c.106]

В литературе встречаются самые разнообразные способы подготовки поверхности алюминиевых сплавов перед нанесением на них гальванических покрытий механические, химические, электрохимические [1, 2, 3]. В одних способах предусматривается удаление естественной окисной пленки, в других — модифицирование ее, в третьих — замена окисной пленки металлической путем кратковременного погружения изделий в растворы соответствующих солей. [c.87]

Металлические покрытия наносят электролитическим, химическим, горячим, металлизационным способами. Наиболее широкое применение находит электролитический (гальванический) метод. Это объясняется тем, что электролитический метод позволяет получать покрытия заданного состава и толщины в широких пределах. Однако в процессе подготовки поверхности и нанесения гальванических покрытий происходит наводороживание и связанное с этим ухудшение механических свойств стали. Попытки применения обычных методов подготовки и нанесения покрытий на детали из высокопрочных сталей приводят к их разрушению в процессе производства и эксплуатации. Известны случаи разрушения оцин- [c.157]

Адгезионная связь между покрытием и защищаекшм металлом определяется тем, что в результате частичного растворения металла в процессах подготовки и нанесения покрытия окисленные участки активируются и происходит хемосорбция связующего. В результате образования коррозионных гальванических пар в зависимости от концентрации и состава электролитов на поверхности и в порах покрытия, коррозионные процессы могут или ускоряться или замедляться, как на частицах металлических наполнителей, так в на материале, на который покрытие нанесено. И в этом отношении ингибирование аморфными нерастворимыми соединениями - наиболее ценная особенность силикатного связующего. [c.150]

В последнее время в качестве материала для верхних колец, особенно нагруженных двигателей, стали применять сталь. Для улучшения работы чугунных колец применяют мягкие и твердые металлические покрытия. В качестве мягкого при работочного покрытия используется олово, которое гальваническим путем наносится тонким слоем на поверхность чугуна. Возможно также применение в тех же целях сульфидирования колец, вибрационного обкатывания. В качестве твердого покрытия применяется преимущественно пористое хромовое покрытие, которое имеет канальчатую или точечную структуру в зависимости от способа его нанесения. Толщина слоя хрома доходит до 0,15—0,25 мм (большая толщина для больших диаметров колец). На хромируемых кольцах важно наличие очень плавных закруглений на кромках, так как острые кромки способствуют сосредоточению хрома, который может в дальнейшем откалываться от них, а также тщательная подготовка поверхности кольца. [c.178]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...