Стойкость инструмента при электроискровой

Факторы, определяющие стойкость инструмента при электроискровой обработке [c.655]

Электроискровое упрочнение инструмента тепловое и химическое действие электрического разряда, возникающего между электродом и поверхностью инструмента, производит в последней резкие структурные изменения, приводящие большей частью к увеличению стойкости инструмента. Упрочняющему электроду придается колебательное движение при помощи вибратора. [c.970]

Метод электроискровой обработки (ЭИС) наиболее эффективен при обработке поверхностей до 500 мм . Экономическая целесообразность применения этого метода во многом определяется эрозионной стойкостью инструмента (особен -о для ЛС-генераторов). [c.388]

Принципиально отличительной особенностью и преимуществом электроискровой обработки является отсутствие непосредственного давления электрода-инструмента на обрабатываемую заготовку благодаря искровому зазору отметим далее, что качество и производительность процесса определяются не твердостью инструмента, а его электрофизическими свойствами, в частности, стойкостью против электрической эрозии. Поэтому при электроэрозионной обработке медь, алюминий, латунь, углеграфит, чугун являются наиболее рациональными материалами для инструмента. Обычно электроискровая обработка производится без каких-либо вращающихся масс, которые могут создавать центробежные силы и порождать вибрацию. [c.6]

Повышение стойкости режущего инструмента при помощи электрических разрядов получило название электроискрового упрочнения. При этом процессе упрочняемое изделие включается катодом, а упрочняющий электрод (твердый сплав или графит) — анодом в схему обычной электроискровой установки (фиг. 60). [c.80]

В табл. 46 приводятся для сравнения показатели стойкости новых и восстановленных метчиков и резьбовых фрез, из которых видно, что стойкость восстановленных инструментов выше стойкости вновь изготовленных в 1,4—1,8 раза. При калькуляции стоимости восстановления инструментов путем наплавки и электроискровой обработки стоимость соответствующих электродов надо принимать по цене отходов, которые должны использоваться для наплавки. [c.143]

Рабочие наконечники изготовляются из высокоуглеродистых инструментальных сталей. Наконечники, работающие в наиболее тяжелых условиях (например, при обработке весьма крепких камней), изготовляются из легированных инструментальных сталей с последующей специальной термообработкой. Для увеличения стойкости и уменьшения износа наконечников применяют электроискровое упрочнение острия наконечника твердыми сплавами. В бурильных инструментах коронки буров армируют пластинками из твердых сплавов. [c.289]

Таблица VIII.20 Факторы, определяющие стойкость инструмента при электроискровой обработке

Фосфатирование режущего инструмента. Практические успехи при фосфатировании режущего инструмента достигнуты, например, в ЧССР и ГДР [75]. Фосфатирование используют для повышения стойкости режущего инструмента всех видов, а также для лемехов плугов и сегментов режущих аппаратов сельскохозяйственных машин [76]. Сообщается [77, 78], что фосфатирование применяют для повышения долговечности фрез, токарных резцов, напильников, спиральных сверл и другого инструмента, изготовленного из углеродистых и инструментальных сталей, за исключением твердых сплавов. Преимущественно используют горячее фосфатирование при 95—98 °С в течение 12—15 мин, до прекращения выделения Нз-Благодаря такой обработке стойкость режущих инструментов повышается в 1,8—4 раза фосфатная пленка способствует улучшению смазки режущего инструмента и облегчает отделение стружки. Исследования [79] показали, что горячее фосфатирование спиральных сверл повышает их стойкость на 360%, а холодное — на 195% по сравнению с нефосфатированными сверлами. Согласно другим данным [80], горячее фосфатирование повышает стойкость инструмента на 300—400%, холодное — на 150%, обработка в горячей воде на 200%, электроискровая обработка на 200—300%, а обработка сверл паром при 540 °С в течение 20 мин увеличивает их производительность в 2 раза. Предполагается, что горячее фосфатирование и обработка в горячей воде способствуют снижению содержания в стали мягкого остаточного аустенита вследствие его перехода в мартенсит, повышающий прочность металла. На стойкость инструмента влияет также и продолжительность фосфатирования или обработки в горячей воде. Исследования [81] показали, что стойкость инструмента возрастает с увеличением продолжительности обработки до определенного значения, после которого стойкость снижается. [c.254]

Как ни велика стойкость инструментов из быстрорежущих сталей, все же она оказывается недостаточной при современных высоких требованиях, которые скоростные способы обработки предъявляют к инструментам. Это побуждает инструментальщиков, металловедов и терхмистов изыскивать новые способы повышения стойкости режущих инструментов. Число таких способов в настоящее время достаточно велико доводка, травление, электролитическое полирование, хромирование, электроискровая обработка, цианирование, обработка холодом, сульфидирование. К термическим способам относятся три последние — их мы и рассмотрим. [c.253]

Повышение стойкости инструмента из быстрорежущей стали может быть достигнуто применением электроискрового упрочнения сверхтвердыми сплавами (типа Т15К6) или графитом. При электроискровом упро1 нении наиболее значительно повышается стойкость инструмента, изнашивающегося по передней грани (обдирочное и полуобдирочное точение, фрезерование при средних и толстых стружках) [155, 156]. , [c.247]

Упрочнение методами электроискровой обработки применяют для повышения износостойкости и твердости поверхности деталей машин, работающих в условиях повышенных температур в инертных газах жаростойкости и коррозионной стойкости поверхности долговечности металлорежущего, деревообрабатывающего, слесарного и другого инструмента создания шероховатости под последующее гальваническое покрытие облегчения пайки обычным припоем труднопаяемых материалов (нанесение промежуточного слоя, например меди) увеличения размеров изношенных деталей машин при ремонте изменения свойств поверхностей изделий из цветных металлов и инструментальных сталей. [c.274]

Инструмент для резки выполняют из меди, латуни, графита-и др. Максимальная толщина разрезаемых деталей 120 мм. Преимуществом электроискровой резки является высокая точность и качество реза, малая ширина реза, а также возможность обработки металлов любой прочности при самом малом отношеник длины заготовки к диаметру. Недостатки способ ба низкая производительность, приблизительно равная производительности анодно-механической резки, значительный расход электроэнергии и небольшая стойкость электродов. [c.24]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...