Определение Стойкость в зависимости от размеров

Для практических расчетов режимов резания в настоящее время соответствующие закономерности определяются на основе экспериментальных исследований стойкости. Метод опытного определения стойкости резца и скорости резания в зависимости от размера среза и других параметров заключается в следующем. [c.180]

В ряде серий исследовали влияние СОЖ на крутящие моменты. Размеры отверстий замеряли нутромером повышенной точности мод. 104. Шероховатость обработанной поверхности измеряли с помощью профилометра-профилографа мод. 201. Износ разверток по диаметру измеряли скобой типа СР-1 с ценой деления 2 мкм. Шероховатость и размеры отверстий измеряли через пять обработанных отверстий, износ — через 10 отверстий. В начале, середине и конце периода стойкости развертки производили выборки по пять отверстий с целью более точного определения зависимостей размер — отверстия — время и шероховатость — время. Число реализаций износа колебалось от пяти до девяти для разных СОЖ (для водных — меньшее число повторений, для масляных— большее). Число измерений шероховатости и размера на каждом отверстии составляло 5—7. В случае оценки величины стойкости по зависимости износ — время за допустимый износ принимали величину износа ленточки, равную 0,6—0,8 мм. [c.95]

Сопоставимые фактические данные о стойкости электродов из различных сплавов можно получить путем точечной сварки различных металлов испытуемыми электродами с построением графиков зависимости изменения размера рабочей поверхности электродов от числа сваренных точек. Показателем стойкости считается количество точек, сваренных до увеличения диаметра исходной рабочей поверхности электрода на 20%, а также общее увеличение этого диаметра при сварке, например 10 ООО точек. В процессе испытания периодически измеряется диаметр поверхности электродов. При сварке электродами с плоской поверхностью измерение поверхности производится по отпечатку электрода на свинцовой пластинке, а при сферической поверхности — соответствующими шаблонами на электроде. Режимы сварки при испытании электродов должны быть выбраны из условий обеспечения устойчивых минимальных размеров и прочности сварного соединения. При определениях стойкости электродов через каждые 500—1000 точек (при сварке сталей) обычно производится испытание на разрыв сварных образцов или изготавливается макро- [c.84]

Режим резания выбирают таким образом, чтобы предельный износ происходил через определенный промежуток времени — период стойкости, который для фрез различных типов в зависимости от размера и назначения составляет 90—320 мин. [c.140]

При выборе режимов резания исходят из того, чтобы предельный износ происходил через определенный промежуток времени — период стойкости. Период стойкости фрез различных типов составляет 90- 320 мин в зависимости от размера фрезы и ее назначения. [c.218]

Схема определения стойкости при развертывании и резьбонаре-зании приведена на рис. 23. При расчетах принято соответств ие закона распределения случайных величин нормальному, значение риска р = 0,0027 и линейная зависимость размеров и шероховатости обработанных отверстий во времени. Тогда в соответствии с рис. 23 и ГОСТ 16.467—70 и 16.307—74 стойкость может быть определена по уравнениям [c.93]

Механические свойства гибких материалов (бумага, лакотка-ни, пленки) характеризуются таким условным параметром, ка( стойкостью к надрыву. Для его определения используют полоски материала шириной от 8 до 20 мм. Полоска пропускается в закрепленную в верхнем зажиме разрывной машины скобу, перегибается на 180". после чего оба ее конца закрепляют в нижнем зажиме. Скоба имеет форму полукольца. В зависимости от ширины полоски радиус полукольца может иметь размеры от 5 до 13 мм. Таким образом, при натяжении полоски наибольшие усилия передаются на ее края. Стойкость к надрыву численно равна нагрузке в ньютонах, при которой происходит надрыв краев полоски. [c.185]

Как бидно из графиков, зависимость V = ф (и) имеет три зоны — в первой и третьей при повышении режима скорость изнашивания увеличивается, а вторая характеризуется уменьшением скорости процесса при интенсификации режима. Проф. Н. Н. Зорев объясняет это явление изменением физической суш,ности процесса изнашивания при достижении определенных значений скорости резания. При малых скоростях резания (до 35 м/мин) происходит адгезионный износ твердого сплава, при котором стойкость материала инструмента определяется его сли-паемостью с обрабатываемым материалом и способностью сопротивляться микроконтактным разрушениям. При этом с ростом скорости размер частиц, отрываемых адгезионными силами, уменьшается, так как повышение температуры резания приводит к повышению пластичности твердого сплава, и его сопротивление по отношению к адгезионному износу возрастает. В результате скорость изнашивания уменьшается (зона //). [c.111]

Влияние размера зерна на растрескивание сталей исследовано достаточно полно. Общий вывод экспериментов, проведенных при измерении в широких пределах условий поляризации, состоит в том, что уменьшение размера зерна повышает стойкость к растрескиванию [16, 18]. Это наблюдалось для таких различных сплавов на основе железа, как сталь 4340 [13], АРС77 [23], мартенситно-стареющая сталь [27, 57], высокочистое железо [20, 50] и сплавы Ре—Т1 [20, 58]. В качестве примера на рис. 10 приведены данные для высокопрочной стали 4340 и сплава Ре—Т1 с низким уровнем прочности. Поведение высокопрочной стали (рис. 10, а) было исследовано методами механики разрушения. Результаты показали, что скорость роста трещины уменьшается при измельчении зерна [13], но поведение /Снф при этом неоднозначно наблюдалось как возрастание [23], так и постоянство этого параметра при изменении размера аустенитного зерна [13]. Здесь следует проявлять осторожность, так как для однозначных выводов необходим учет конкурирующих эффектов, связанных с влиянием уровня прочности. Сильная зависимость уровня прочности от размера зерна затрудняет раздельное определение роли этих факторов. [c.64]

Сложность (непосредственного определения модулей растяжения и сдвига при различных температурах и особенно подсчет величины фактора формы и размеров затрудняют широкое использование этих зависимостей для оценки термической стойкости огнеупорных изделий. Упругие свойства многих огнеупорных изделий при обычных и высоких температурах систематически изучались Э. К. Келером в Леиинградском институте огнеупоров. Эти исследования в общем подтвердили правильность указанных зависимостей. В настоящее время мы не располагаем еще достаточным экспериментальным материалом по оценке упругих свойств различных огнеупорных изделий при разных температурах. Нет также систематических данных, устанавливающих зависимость упругих свойств огнеупора какого-нибудь определенного химико-минералогического состава от особенностей его строения. Практика показывает, что укрупнением зернового состава шамота, магнезита, хромита и корунда удается в значительной мере повысить термическую стойкость большинства огнеупорных изделий. Влияние зернового состава на повышение термической стойкости связано, по-видимому, со своеобразным строением крупнозернистого огнеупора. Наличие в нем микротрещин и разрывов около крупных зерен отощителя придает в этих местах строению характер точечного сцепления , что создает возможность локальной разрядки напряжений за счет взаимного смещения отдельных частей огнеупора. [c.146]

В зависимостях (17) — (28) были приняты следующие обозначения 5, V, 1 — соответственно подача, скорость и глубина резания на рассматриваемом переходе дгг, Хх, Ху, Ху, уг, Ух, Уу, и,, Пх, Пу —показатели степени при глубине резания, подаче и скорости резания в формулах сил и скорости резания постоянные для определенных условий обработки — показатель степени при принятом значении стойкости инструмента в формуле скорости резания Сг, Сх, Су, с , Кх, Ку, Кг, — коэффициенты, характеризующие условия обработки п, Зх — наименьшие числа в рядах чисел оборотов и подач ф , фз — знаменатели геометрических рядов чисел оборотов и подач N эл.> — МОЩНОСТЬ электродвига-теля и к. п. д. главного привода станка Рэопсг—Допустимая сила подачи станка В, Н — размеры державки инструмента Ои, 1р — допускаемое напряжение изгиба и вылет державки инструмента С, ф — толщина пластины инструментального материала и главный угол в плане Ь, 1 — длина обрабатываемой заготовки и расстояние от переднего центра или места закрепления до рассматриваемого сечения оп — допускаемая деформация заготовки под действием сил резания [c.55]

Все эти три термина применяют к широко.му кругу. материалов, которые вводят в состав красок для самых разнообразных целей. Они относительно дешевы и поэтому могут быть использованы в.месте с основными пигментами для достижения определенных эффектов. Например, было бы технически трудно и непозволительно дорого производить хорошую эмульсионную белую краску с матовым эффектом, используя в качестве пигмента только лишь диоксид титана. Последний не эффективен как матирующий агент, да и вообще не предназначен для этой цели. На.много выгоднее использовать наполнитель с грубодисперсны.ми частицами, такой как карбонат кальция в сочетании с Т102, для достижения необ-ходи.мой белизны и укрывистости в матовых или полу.матовых материалах (например, матовые латексные декоративные краски верхнего или промежуточного слоя или грунтовки). Подобные добавки обычно не вносят вклада в цвет и в большинстве случаев важно, чтобы они были бесцветны.ми. Раз.мер частиц удешевляющих добавок колеблется от долей микрона до нескольких десятков микрон их показатель преломления обычно близок к показателю преломления органического связующего, в который их вводят, и поэтому их вклад в укрывистость за счет рассеяния света мал. Добавки пластинчатого типа, такие как слюда. мокрого помола, могут влиять на водопроницаемость пленок и поэтому многие из них способствуют повышению коррозионной стойкости. Часто используются различные виды талька (например, в автомобильных грунтовках) с целью улучшения способности пленки к шлифовке перед нанесение.м верхнего слоя. Многие обычно используемые удешевляющие добавки имеют природное происхождение и подвергаются различной степени очистке в зависимости от их целевого использования. Хотя делается все возможное для обеспечения стабильности свойств этих добавок, все же по сравнению с основными пигментами их свойства менее постоянны имеют место вариации формы, размера частиц, дисперсности (распределения по размерам частиц). Ниже дан перечень типичных неорганических наполнителей [c.24]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...