Ч ванадиевый

В соответствии с наиболее высоким уровнем стабильности, ванадиевые плавки обнаруживают после старения при 350 С в течение 10 ч и наиболее высокий комплекс механических свойств Ов = 740-830 МПа, ао,2 = 650-740 МПа, б = 10-12 %. В течение старения при 350 °С, по сравнению с нормализованным состоянием, временное сопротивление незначительно возрастает, условный предел текучести повышается более интенсивно, относительное удлинение существенно снижается. При этом порог хладноломкости мало изменяется на продольных образцах и повышается на 20—40 °С на поперечных. Наибольшее изменение всех механических свойств отмечено в первые 1000 ч старения. [c.99]

Алюминидно-силицидное покрытие весьма эффективно используют для защиты от окисления ванадиевых сплавов. Для этого на поверхность детали наносят обмазку на нитроцеллюлозном лаке, содержащую, % 48—68 Ag, Си или 5п 1,5—20 51, 15— 25 А1 и 15—25 лака. После выжигания лака деталь отжигают при 980—1090° С и выдержке 1—4 ч, что обеспечивает получение защитного диффузионного покрытия, которое защищает сплавы ванадия от окисления при 1200° С в течение 10 ч и более. [c.296]

Составные компоненты красителей смешивают в шаровой мельнице, полученную смесь прокаливают. Время прокаливания установлено для каждого красителя для светло-коричневого циркониевого — 1 ч при 1180—1200 С для голубого циркониево-ванадиевого — 4 ч при 900° С для желтого циркониево-ванадиевого — 5 ч при 1250° С. [c.143]

Кремниевое покрытие на прочных и пластичных ванадиевых сплавах также является хорошим защитным средством от эрозии. При толщине слоя в 0,075 мм покрытие выдерживает температуру 1370, 1205 и 1095° С соответственно в течение 50, 300 и 1000 ч без заметных следов эрозионного разрушения. Это свойство покрытия является результатом взаимодействия кремния с пятиокисью ванадия и образования защитной пленки, предохраняющей металл в местах возникновения дефекта [121 ]. [c.200]

Особо ценным свойством ванадиевых сталей является то, что азотированный слой имеет высокую микротвердОсть почти по всей глубине. Микротвердость стали с 2% V после азотирования при 620° С, 12 ч выше 1200 кгс/мм фиксировалась на глубине 0,4 мм при общей толщине слоя 0,44 мм, в то время как на сплаве с 6% А1 при толщнне слоя, равной 0,3i6 мм, микротвердость выше 1200 кгс/мм получена всего лишь на Глубине 0,1тлм. На ванадиевой стали при работе на износ практически весь слой будет одинаково надежен. [c.192]

Образование твердых растворов и соединений между твердым и жидким металлами может значительно усилить коррозионное действие жидкометаллической среды. Для определения возможности такого действия необходимо знать диаграммы состояния компонентов данного конструкционного материала и жидкого металла. В ряде случаев действие этого вида приводит к ухудшению механических свойств конструкционных материалов. Установлено, наиример, что диффузия натрия в медь при 1000° С приводит к образованию новой фазы, охрупчивающей металл. Образование интерметаллического соединения на поверхности ванадиевого образца наблюдалось после его выдержки в жидком свинце ири 1000° С в течение 100 ч [196]. [c.262]

Исследования показали [43], что ванадиевая коррозия наблюдается при температурах стенки, превышающих 625—650 °С, а при 700 °С достигает недопустимых в эксплуатации значений — порядка 100 мг/(м2-ч). Причиной ии-тенсивной коррозии любых сталей (в том числе аустепг т-ных) является нентаксид ванадия V2O5. [c.237]

С помощью метода рентгеновской фотоэлектронной спектроскопии была выполнена серия работ по изучению зернограиичной сегрегации примесей при охрупчивании хромоникелевых [36, 37], молибденовых и ванадиевых [275] сталей. Однако наиболее эффективным его использование оказалось в том случае [64], когда удалось добиться совмещения методов фотоэлектронной и сканирующей Оже-спектроскопии и провести исследование обоими методами в одной и той же рабочей камере в условиях сверхвысокого вакуума, когда поверхность излома в течение весьма длительного времени Ю ч) практически не загрязняется остаточными газами. [c.33]

Ванадиевая коррозия наблюдалась на нар01вых котлах различной конструкции и при различном уровне перегрева пара. Так, на ТЭС Линден (США) коррозия отмечена в котлах 14,0 и 16,6 МПа производительностью 455 и 860 т/ч соответственно при температуре перегрева 566 и 593 °С. В газоплотных котлах, работающих с избыточным давлением в топке, сжигался сернистый мазут с содержанием ванадия 0,035—0,040%. [c.143]

Для сравнения в работе показано поведение листов толщиной 0,51 и 0,76 мм из молибдена, ниобия и сплава V—1Т1—бОМЬ соответственно с покрытиями при окислении. На каждом сили-цированном образце создавали дефект в виде проходящего через покрытие я основной металл надреза в одном углу, затем образец выдерживали иа воздухе в течение 2 ч при 1200° С. Потери молибдена путем испарения его окисла доходили до значительной Глубины — оболочка Мо512 оставалась. На приведенных "В работе фотоснимках виден рост продукта окисления ниобия и отслаивание защитного покрытия, тогда как на ванадиевом сплаве частично расплавленная ванадиениобиевая пленка склонна к самозалечиванию. [c.177]

Рис. 111. Результаты ванадиевой коррозии трубы (а) нижней радиационной части котла ПК41 и стойки конвективного пароперегревателя (б) после 7000 ч работы

Рабочая среда воздействует на металл паросиловых и газотурбинных установок в разных формах. Главнейшим видом этого воздействия являются непосредственные химические реакцик между поверхностью металла и рабочей средой, т. е. х и м и ч е окая или газовая (поскольку коррозионной средой являются газы) коррозия, приводящая с течением времена к уменьшению живого сечения металлических деталей и тем самым к уменьшению их прочности. Наряду с химической (газовой) коррозией в работе турбинных установок возможны и проявления электрохимической коррозии, некоторые виды которой, например межкристаллитная коррозия аустенитных сталей, не только вызывают разрушение поверхности металла, но и сопровождаются более глубокими изменениями свойств металла, приводя его к охрупчиванию и потере механической прочности. В газовых турбинах, работающих на мазуте, кроме того, возможны и некоторые специфические виды коррозии, как например, ванадиевая коррозия, которую можно рассматривать как особый вид жидкостной коррозии, поскольку она вызывается действием расплавленной золы горючего. [c.322]

При меньшем содержании ванадия инвертированную структуру получают термической обработкой при 980-1020 °С в течение 6 ч и ускоренным охлаждением или литьем в кокиль, Зависимость относительной износостойкости для ванадиевых чугунов и сталей от давления в условиях трения без смазки о ролик из стали 45 приведена в табл, 3,5,29, Указанные чухуны приобретают повышенную твердость, как правило, после отпуска при 575-750 °С, применяемого для разложения аустенита. [c.632]

Структуры сталей № 178 и 179 показаны на микрофотографиях 420 и 421. Эти стали незначительно различаются только содержанием хрома и ванадия. Сталь № 178 закалена в масле с 980° С и отпущена при температуре 670° С в течение 2 ч(ф. 420/1). Микроструктура состоит из зерен феррита неправильной формы, в которых хорошо видны частицы остаточного карбида (ф. 420/2). Они представляют собой карбид МсцС и карбид ванадия [73 ]. Мелкие частицы карбида ванадия, выделившиеся в ферритной матрице, можно рассмотреть только в экстракционной реплике под электронным микроскопом (ф. 420/3). Они имеют вид очень тонких прямоугольных пластин и коротких стержней. На некоторых границах зерен образуются пленки ванадиевых карбидов, состоящих из узких пластин. Эти пленки или сетки карбидов видны яснее при больших увеличениях, особенно, если сечение параллельно плоскости сетки (ф. 420/6 421/4, 6). Если сечение перпендикулярно плоскости сетки, то карбиды представляют собой узкие полоски (ф. 420/3). [c.38]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...