Сплав никель—железо — Назначение

Фильтры изготовляются из порошков меди, никеля, железа, бронзы, латуни и других сплавов в зависимости от их назначения. [c.265]

В зависимости от назначения для изготовления фильтров применяют самые различные порошкообразные металлы и сплавы порошки железа, нержавеющей стали, меди, латуни, бронзы, алюминия, титана, тантала, различных сплавов тугоплавких металлов, золота, платины, никеля, карбидов, дов и т. п. [c.331]

При выборе литейного сплава необходимо четко сформулировать требования к материалу отливок, сгруппировать эти требования по их значимости с учетом назначения и условий службы деталей. Исходя из требований, определяют основу сплава, например железо, никель, алюминий. Далее уточняют марку сплава, свойства которого наиболее близки к требуемым, причем учитывают технологичность этого сплава в специфических условиях изготовления отливок по выплавляемым моделям. [c.34]

Исходными материалами для металлокерамических магнитов отечественного производства являются следующие порошки никеля (марка ПНЭ ГОСТ 9722—79), кобальта (марка КП-1 ГОСТ 9721—71), меди (марка ПМ-2 ГОСТ 4960—75), титана (марки ИМП-ТА или порошок лигатуры Ре—Т1), железа (карбонильный, вихревой или восстановленный), лигатуры алюминия Ре—А1 и лигатуры циркония Ре—2г—А1. Назначение присадки циркония — повышение коэрцитивной силы и остаточной индукции, что, в свою очередь, приводит к возрастанию магнитной энергии. Легирование цирконием полезно также и в технологическом отношении, так как позволяет понижать критическую температуру изделия при термомагнитной обработке. Назначение остальных легирующих присадок то же, что и у литых сплавов (см. табл. 24). [c.108]

В зависимости от назначения металлические фильтры изготовляют из порошков железа, меди, латуни, бронзы, алюминия, нержавеющей стали, различных тугоплавких металлов, их сплавов и карбидов, золота, серебра, платины, никеля и других металлов и сплавов. [c.207]

Сталью называется сплав железа с углеродом с содержанием углерода от 0,05 до 1,7%. В состав стали входят также марганец, сера, кремний и фосфор. Кроме того, для придания стали тех или иных свойств, сталь легируют, т. е. в ее состав вводят некоторые элементы— легирующие добавки, например хром, никель, молибден и др. Полученные различными способами стали разнообразны по своим свойствам. Стали классифицируют по способу производства, назначению, химическому составу, качеству и характеру застывания в изложницах. [c.179]

Марка сплава Алюми- ний Марга- нец Железо Никель Сви- нец Предел прочности при растяжении, Н/мм2 (кгс/мм ) Ч а в г и с д н о о а ё еС га и >, к га И а> Примерное назначение [c.39]

Любой материал, каким бы уникальным он ни был, не является самоценным, а предназначен для изготовления изделия, которое может быть использовано как отдельно, так и в качестве детали более сложного оборудования. Таким образом, материал реализует свои свойства только в качестве компонента оборудования. Современные материалы создаются с заранее заданными свойствами, а следовательно, под конкретное, достаточно узкое назначение. Поэтому наименований и марок материалов очень много. Они собраны и классифицированы в специальных государственных стандартах и справочниках. Поскольку из материалов создается какое-либо изделие, естественно, что в основе классификации чаще всего лежат назначение (например, конструкционные материалы, инструментальные, электротехнические, строительные и т.п.) и/или основные свойства, определяющие область использования (например, магнитные, проводниковые, полупроводниковые, износостойкие, коррозионно-стойкие и др.). Часто классификация строится по химическому составу материала и/или структуре, которые, опять же, определяют в большей степени его дальнейшее применение (например, сплавы на основе железа, алюминия, меди, никеля, титана и других элементов, слюдяные, композитные, полимерные, металлические материалы и т.п.). Различные классификации дополняют друг друга, например классификация по назначению. (конструкционные материалы) включает в себя классификацию по свойству (коррозионно-стойкие материалы), которая, в свою очередь, содержит классификацию по структуре и химическому составу (металлические сплавы на основе [c.540]

К тугоплавким металлам в настоящее время возник повышенный инте- рес. Дело в том, что в ракетах, в сверхскоростных самолетах и космических кораблях в отдельных деталях и узлах возникают температуры, доходяЩие до 1500—2000°, т. е. температуры, близкие или даже выше, чем температуры плавления железа, кобальта или никеля,— металлов, являющихся основой всех обычных жаропрочных сплавов. Для этих назначений могут быть использованы только тугоплавкие металлы. [c.342]

Назначение железа и никеля, по-видимому, замедлить диффузионные процессы, вызывающие разупрочнение сплава при высокой температуре. [c.419]

Жаростойкие сплавы (см. табл. 5.2), используемые для испарения и получения покрытий, соединяются в одну группу (Ме(1 гА1 ). Содержание углерода в них не превышает 0,025%. В зависимости от назначения и условий работы защищаемых изделий в качестве основы покрытия используют кобальт или никель, а также железо и их сочетания. [c.335]

Большое количество никеля расходуется на производство сплавов различного назначения с железом. Хромоникелевые нержавеющие, стойкие при высоких температурах, теплопрочные и кислотоупорные стали, содержащие от 5 до 14 /о никеля и некоторое количество хрома, марганца, вольфрама и другие металлы, широко применяются в машиностроении, в химической промышленности, в авиастроении, печестроении и станкостроении, а также для постройки долговечных сооружений. В многие сплавы никель добавляют для повышения их технологичности, т. е. улучшения способности штамповаться, прессоваться, обрабатываться резанием и т. д. [c.51]

Кобальт — металл белого цвета с красноватым оттенком, значительной твердости, ковкий и тягучий. Основное назначение кобальта —легирующий компонент высококачественных сталей, твердых сплавов, высоко-эрцитивных магнитов и т, п., поставляют по ГОСТу 123—67. Кобальт марки КО поставляют в виде катодных листов. Марка КО с содержанием основного вещества не менее 99,98%, К1А — 99,30%, KI — 99,25%, К2 — 98,0% и КЗ — 97,0% с содержанием до 1,5% никеля, 0,7% железа и др. примесей до 3%. [c.100]

Таким образом, основное назначение композитов - это оснащение режущего инструмента для лезвийной обработки высокотвердых сплавов на основе железа и никеля, закаленных сталей, отбеленных чугунов, наплавленных и напыленных износостойких покрытий. Наиболее эффективная область применения инструментов из ПСТМ - высокоскоростная обработка твердых покрытий (до 68 HR ) с малой толщиной срезаемого слоя (0,2...0,5 мм). Процесс резания характеризуется незначительными энергетическими затратами, небольшим нагревом детали, низкой шероховатостью и отличным качеством поверхностного слоя. Однако процесс предъявляет высокие требования к жесткости и техническому состоянию оборудования. [c.468]

В зависимости от плотности и назначения порошковые материалы подразделяются на две группы 1) плотные — материалы с минимальной пористостью, изготовленные на базе порошков железа, меди, никеля, титана, алюминия и их сплавов и 2) пористые, в которых после окончательной обработки сохраняется свыше 10-15 % пор по обьему. Первая группа материалов нашла широкое применение в машино- и приборостроении, автомобильной и авиационной технике и других отраслях оборонного и общегражданского производства. Высокая пористость материалов второй группы обеспечивает приобретение ими специальных свойств и позволяет применять их для изготовления специальных изделий (изделий анти- [c.789]

По назначению латуни делятся на литейные и деформируемые (обрабатываемые давлением). В маркировке латуни приняты следующие обозначения буква Л — латунь, а цифры за буквами показывают содержание меди в сплаве. Так, в латуни марки Л62 62% меди, остальное цинк. В маркировке специальных латуней принято следующее обозначение легирующих элементов А — алюминий, Мц — марганец, К — кремний, О — олово, С — свинец, Н никель, Ж — железо. Первые две цифры за буквой Л указывают содержание меди, следующие цифры — содержание примесей. Например, в латуни марки ЛМцЖ52-4-1 52% меди, 4% марганца, 1 % железа, остальное цинк. Обыкновенные латуни согласно ГОСТ 15527—070 (СТ СЭВ 379—76) выпускают следующих марок Л96, Л90, Л85, Л70, Л68, Л63, Л60. Наибольшее применение имеют латуни, содержащие 90, 80, 70 и 68% меди. Латуни марок Л90, Л85 называют томпаком. Обрабатываемые давлением латуни марок Л68 и Л70 используют для производства патронных гильз, Л90 и Л85 — лент, труб, радиаторов. [c.98]

В технике лабораторного эксперимента весьма часто приходится впаивать в стекло металлические проволоки. Обычное назначение таких впаек — служить вводами электрического тока внутрь стеклянного прибора. Иногда же просто преследуется цель закрепить металл в стекле. В первом случае спай должен быть герметическим (держать вакуум), во втором — никаких специальных требований к качеству спая не предъявляется. Не всякий металл и не во всякое стекло можно впаять. Необходимое условие для осуществления впая металла в стекло — близкие значения коэффициентов расширения стекла и металла. В настоящее время, используя разные сорта стекол я различные приемы впаивания, стеклодувы могут впаивать лмногие металлы. Однако в основном впаивают платину, молибден, вольфрам, медь (вакуумную, бескислородную), ковар и платинит, реже — палладий (палладиевые трубочки), никель, алюминий, серебро, золото, железо и сплавы феррохром, нихром, константан и др. [c.139]

Из железо-никель-алюминиевых недеформируемых сплавов постоянные магниты могут быть получены только методом литья в формы. Из этих сплаво изготовляют крупногабаритные магниты всех назначений (измерительные приборы, роторы и статоры генераторов, магнитные муфты и др.). [c.234]

Метод порошковой металлургии позволяет получать изделия из обычных металлов и сплавов и из так называемых композитных материалов (сложных смесей порошков металлов, сплавов и неметаллов). К таким изделиям относится подшипники, втулки из железа, железографита, смесей. медь — графит, бронза — графит фильтры из порошков меди, бронзы, нержавеющей стали. Порошковой металлургией получают изделия из антифрикционных материалов, представляющих сложные смсси на основе порошков медн, бронзы или железа с добавками графита, окиси кремния, асбеста п др. Из смеси порошков меди и графита изготавливают щетки для коллекторных электродвигателей, из смесей порошков меди или серебра с вольфрамом, молибденом. никелем — электрические контакты и другие изделия электротехнического и специального назначения. Все изделия из так называемых твердых сплавов — смесей карбида вольфрама или слож- [c.138]

Никель повышает механические и физико-химические свойства, жаростойкость, коррозионную устойчивость и тем1п ратуру рекристаллизации алюминиевых бронз. Указанные аплавы Х0 рошо обрабатываются давлением и отличаются достаточно высокими антифрикционными свойствами и морозостойкостью. Алюминиевые бронзы в сочетании с никелем и железом как сплавы высокой прочности широко распространены в авиационной промышленности для изготовления седел клапанов и направляющих втулок, а также шестерен и прочих деталей ответственного назначения в других областях машиностроения. [c.202]

Специальные бронзы, содержащие олово, никель, марганец, свинец и другие элементы, широко используются для изготовления арматуры, работающей в пресной и морской воде, маслах и слабых коррозионных средах, в парах воды, изготовления лент, полос, проволоки для пружин, трубок различного назначения, антифрикционных деталей, различного вида фасонных отливок, получаемых литьем под давлением, в кокиль и сырые песчаные формы. Изделия из меди и ее сплавов (латуни и многие бронзы), полученные после деформации в холодном состоянии, подвергаются только рекристаллизацион-ному отжигу, который проводят при 500—700° С. Объясняется это тем, что латуни и многие бронзы не имеют фазовых превращений. Алюминиевые бронзы (А1 до 10%) с добавкой железа и никеля подвергают закалке и отпуску. После закалки изделия имеют структ>фу игольчатого типа, а после отпуска образуется мелкая механическая смесь фаз, что резко повышает свойства изделий. Особенно резко улучшаются свойства изделий, полученных из бериллиевых бронз, после закалки (закаливают в воде от 750° С) и отпуска (при 320° С в течение 2 ч). Так, ав изделий после закалки составляет всего 540 МН/м (54 кгс/мм ), а после отпуска —1100— 1200 МН/м2 (110—120 кгс/мм2). [c.69]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...